Разработка технологического процесса изготовления детали вал ступенчатый - реферат. Большая энциклопедия нефти и газа

Картинка 1. Контроль длин ступеней ступенчатого вала. а-штангенциркулем ШЦ-1, б-штангенглубиномером, в-линейкой, г-шаблоном

Валы, имеющие несколько участков различного диаметра и длины,
называются ступенчатыми.

Картинка 2. Схемы обтачивания ступенчатого валика. а-за один проход с расчленением припуска по длине на участки, б-за три прохода с расчленением припуска по глубине

Для обработки ступенчатых валов резец настраивают с помощью пробных прохо­дов, отдельно для каждой ступени. Деления лимба, соответствующие диаметрам каждой ступени, запоминают или записывают. По этим данным ведут обработку всей партии заготовок без пробных проходов.

Длина ступенчатого вала

Длины ступеней контролируют штангенцирку­лем с выдвижным глубиномером (типа ШЦ-I), штангенглубиномером, линейкой или шабло­ном (картинка 1, а-г). Токарные станки 16К20, 1К62, 1К625, 1И6П и другие имеют лимб про­дольной подачи. Повороту лимба на одно де­ление соответствует перемещение суппорта на один миллиметр. По лимбу продольной пода­чи можно контролировать продольное переме­щение резца и отводить резец в тот момент, когда получена нужная длина ступени. Высокая производительность при обработке ступенчатых валов достигается за счет правиль­ного выбора схемы обработки. Наиболее про­изводительной является такая схема обтачива­ния, при которой весь припуск снимают за один проход резца. Общий путь перемещения резца при этом равен сумме длин ступеней, т. е. обшей длине заготовки (картинка 2. а).

L=l 3 +l 2 +l 1 мм.

Картинка 3. Неподвижный продольный упор к токарному станку 16К20. 1-корпус упора, 2-прижимная планка, 3-зажимной винт, 4-регулировочный винт

Если жесткость заготовки не позволяет вести обтачивание с большой глубиной резания, то

Картинка 4. Обтачивание ступенчатого вала по упору с длиноограничителями(а), схема обозначения(б). 1-упор, 2-регулировочный винт, 3-мерные плитки – длиноограничители

принимается другая схема (картинка 2, б), при этом общий путь перемещения резца составит:

L=(l 3 +l 2 +l 1)+(l 3 +l 2)+ l 3 =3l 3 +2l 2 + l 1 мм.

Работа по второй схеме менее производитель­на, чем по первой.

Большую партию ступенчатых заготовок целе­сообразно обрабатывать, пользуясь продоль­ным упором, закрепляемым на направляющей станины и ограничивающим перемещение суп­порта (картинка 3). Проточив первую пробную заготовку на нужную длину, выключают ста­нок и, не отводя суппорта, закрепляют упор так, чтобы он прикоснулся к левой боковой грани каретки суппорта. Теперь все последующие за­готовки, обрабатываемые при перемещении суппорта до упора, будут иметь одинаковый размер. Механическую подачу выключают при подходе суппорта к упору на расстоянии 1 - 2 мм и доводят его до упора ручной пода­чей.

Заготовки с несколькими ступенями обрабаты­вают по упору с мерными длиноограничителями, в качестве которых можно использовать наборы мерных плиток (обычно потерявших исходную точность) или специальные шаб­лоны.

Картинка 5. Плавающий центр. а-устройство, б-применение (базирование на левый торец заготовки при помощи плавающего центра), в-схема обозначения. 1-упорный винт, 2-пружина, 3-корпус, 4-винт-стопор, 5-центр, 6-винт-шпонка.

На картинке 4 видно, что первую ступень на раз­мер l 1 , обтачивают без длиноограничителя с

Картинка 6. Использование кулачков в качестве упоров. а-упор в кулачек, б-упор в уступ кулачка, в-упор в выточку (для «сырых» кулачков), г-схема обозначения.

подачей суппорта непосредственно до упора, вторую ступень обтачивают на длину l 2 для длиноограничителя, длина которого равна l 1 - l 2 , третью ступень l 3 до длиноограничителя, длина которого равна l 1 - l 3 , четвертую ступень до длиноограничителя, длина которого равна l 1 - l 4.

Центровые отверстия в заготовках не могут иметь абсолютно одинаковую глубину, поэто­му при установке в центрах заготовки смеща­ются, заготовки с более глубоким центровым отверстием устанавливаются ближе к передней бабке, а с более мелким - дальше. При обра­ботке по упору вследствие различной глубины отверстий получаются различные длины сту­пеней на различных деталях партии. Чтобы обеспечить одинаковые длины ступеней для всех деталей партии ступенчатых валов, закрепляемых в центрах, применяют передний плавающий центр (картинка 5, а-в). Он со­стоит из конического корпуса 3, который уста­навливается в конической расточке шпинделя: собственно центра 5, свободно перемещающе­юся в осевом отверстии корпуса; пружины 2 и упорною винта 1. Винт 6 играет роль шпонки, а винт 4 роль стопора.

Картинка 7. Внутренний упор. 1-шпиндель, 2-конусная втулка, 3-винт упора, 4-контргайка, 5-патрон.

На картинке 5, б показано, как заготовка, поджатая задним центром, упирается в торец корпуса

Картинка 9. Обработка ступенчатого валика по поперечному упору с мерными ограничителями диаметра. Настройка для обтачивания ступеней: а- Ø 60, б- Ø 70, в- Ø 90, г-Ø100, 1-упорный винт поперечных салазок суппорта, 2-неподвижный упор на каретке, 3-мерная плитка – ограничитель диаметра

плавающего центра, а рабочий конус плаваю­щего центра центрирует заготовку и в зависи­мости от глубины центрового отверстия может «утопать» глубже в корпус или выдвигаться из него.

Когда обрабатывается партия коротких заготовок в патроне по продольным упорам, то для предотвращения ее продольного смещения заготовка должна упираться в уступы кулачков патронов (картинка 6, а-в) или в торец внутреннего (шпиндельного) упора (картинка 7). Рабочий торец винта внутреннего упора подрезают не­посредственно на станке при затянутой контргайке: это обеспечивает его перпендикулярность к оси шпинделя.

Постоянство диаметров ступенчатых валов пар­тии достигается при помощи поперечных упо­ров: неподвижный поперечный упор закрепля­ют на каретке суппорта, а подвижный - на по­перечных салазках (картинка 8). Пример наладки токарного станка на работу с поперечным упором и длиноограничителями при обработке ступенчатой заготовки приведен на картинке, 9 а-г.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ. 4

2. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ.. 8

3. АНАЛИЗ ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 8

3.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали. 8

3.2. Анализ материалов, методов получения заготовок. 9

3.3. Анализ технологического маршрута обработки. 10

3.4. Расчет технологической операции. 11

3.4.1. Основные технологические данные и характеристика станка. 11

3.4.2. Анализ схемы базирования заготовки при обработке ее на станке. 12

3.4.3. Расчет режимов резания. 15

3.4.4. Анализ схемы измерения параметров обработки. 18

4. АНАЛИЗ СБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА.. 21

ЛИТЕРАТУРА.. 25

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Кафедра "Технология машиностроения" является ровесником нашего Восточноукраинского Национального университета им. В. Даля. Первые 12 инженеров-механиков получили специальность в 1928 году, как выпускники филиала Харьковского машиностроительного института, а в 1954 году впервые получили специальность "Технология машиностроения" 38 выпускников Луганского Машиностроительного института. В 1956 году по приказу Министерства высшего и среднего специального образования была образованна кафедра "Технология машиностроения". Ее возглавлял В.С. ЛОМАКИН В 1962 году кафедру возглавил И. Н. КАРТАШОВ, который к тому времени работал главным технологом тепловозостроительного завода им. "Октябрьской революции". Он был первым в институте профессором, одним из первых научных руководителей аспирантов, автором первых научных монографий. Развитие кафедры неотъемлемо связано с выдающимися учеными, которые возглавляли кафедру: Петр Степанович БАНАТОВ (1968-1973), Олег Григорьевич ИГНАТЕНКО (1973-1979), Михаил Ефимович ШАИНСКИЙ (1979-1982), Юрий Михайлович СУРНИН (1983-2000), Вячеслав Леонидович ДЗЮБА. (2001-2010). В 2010 г. кафедру возглавил д.т.н., профессор ВИТРЕНКО Владимир Алексеевич. Кафедра стала называться «Технология машиностроения и инженерный консалтинг».

Кафедра «Технология машиностроения и инженерный консалтинг» готовит специалистов по специальности «Технология машиностроения», которые востребованы на предприятиях области.

Луганский патронный завод

История завода начинается 6 мая 1895 года c официального открытия “Луганского патронного завода”. Новый казенный патронный завод, производительностью 100 млн. штук патронов в год, выпускал патроны калибра 7,62х54мм, изобретенные русским офицером полковником Роговцевым. Завод стал основным поставщиком боевых патронов для царской армии.

Октябрьская революция и гражданская война привели завод практически к полной остановке и разрушению. После гражданской войны завод быстро восстановил свое производство и, кроме того, начал изготовление технологического оборудования.

Во время Великой Отечественной Войны в конце 1941 года завод был эвакуирован в районы Урала, Сибири, Средней Азии и на его базе было образовано 7 заводов. Было изготовлено более 4 млрд. патронов к стрелковому оружию.

В 1953 году впервые в стране завод начал производство принципиально нового, высоко-производительного технологического оборудования – автоматических роторных линий, на базе которых впоследствии было построено несколько комплексно автоматизированных заводов для выпуска патронов.

Новым этапом развития патронного производства стало создание в 2002 году ЧАО «Луганский Патронный Завод». Новая концепция ЧАО «ЛПЗ» на текущий момент – расширение номенклатуры выпускаемых изделий, пользующихся спросом на мировом рынке, в том числе изделий в соответ-ствии со стандартами ведущих мировых производителей патронов с использованием потенциальных возможностей роторной технологии.

Предприятие является не только производителем широкой номенклатуры патронов, но и изготовителем и поставщиком технологического оборудования роторного типа, а также инструментария и технологической остнастки, необходимой для производства патронов.

Продукция

5,45×39 мм - малокалиберный советский промежуточный унитарный патрон центрального воспламенения. Разработан в начале 1970-х годов группой конструкторов и технологов под руководством В. М. Сабельникова: Л. И. Булавской, Б. В. Семиным, М. Е. Федоровым, П. Ф. Сазоновым, В. И. Волковым, В. А. Николаевым, Е. Е. Зиминым, П. С. Королевым. Принят на вооружение в 1974 году.
При проектировании патрона 5,45×39 мм разработчики учитывали опыт создания и боевого применения американского патрона 5,56×45 мм, поэтому новый патрон получился сопоставимым по эффективности, несмотря на меньшую мощность. Малокалиберная пуля с высокой начальной скоростью, обеспечивает высокую настильность траектории (в сравнении с патроном 7,62×39 мм, дальность прямого выстрела увеличилась на 100 метров), обладает неплохим пробивным действием и значительной убойной силой. Малый импульс отдачи в момент выстрела благоприятно сказывается на кучности и меткости стрельбы, а уменьшение массы патрона позволяет стрелку увеличить носимый боезапас (200 патронов 7,62×39 мм весят столько же, сколько 300 патронов 5,45×39 мм).

НПО Кливер

Наша компания производит никель-кадмиевые и никель-железные аккумуляторы с 1952 года (Луганск, Украина) для пуска дизельных двигателей большой мощности (локомотивов, речных и морских судов), аварийного электроснабжения железнодорожных вагонов, городского транспорта, предприятий, офисов, жилых домов, яхт. Для пуска двигателей самолетов и вертолетов, напольного транспорта, электровозов в шахтах, для комплектации солнечных батарей и других возобновляемых источников энергии (20 – 2000 А*ч, 1,2 В одна ячейка). Из аккумуляторов можно составить батареи любого напряжения и емкости. Срок службы батарей – до 20 лет. Наши аккумуляторы могут быть оставлены без заряда на любое время без ущерба для их характеристик. Не боятся коротких замыканий и некомпетентного обслуживания.

Лугансктепловоз

Лугансктепловоз основан в 1896 году, основным видом деятельности было производство паровозов различных модификаций и мощности, за всю историю паровозостроения было выпущено более 12 000 паровозов. В годы 2-й мировой войны наше предприятие выпустило 2 бронепоезда для советской армии.

С 1956 года завод был переименован в тепловозостроительный и начал выпускать магистральные и маневровые тепловозы, всего было выпущено около 44 000 тепловозов различных модификаций, которые разъехались по всему миру. Наша продукция хорошо известна в странах ближнего и дальнего востока, странах Азии и Африки, на Кубе и в странах Латинской Америки. До 1991 года наше предприятие было самым крупным по производству тепловозов в СССР.

Тепловозы типа ТЭ109 и ТЭ129 отмечены Большими золотыми медалями и дипломами на Пловдивской (Болгария) и Лейпцигской (ГДР) международных выставках, а сам завод был удостоен международной премии «Золотой Меркурий» за большой вклад в развитие международного торгового сотрудничества.

С 2000 года развернуты работы по расширению номенклатуры изделий собственной разработки – дизель – поездов, электропоездов, трамваев, пассажирского и маневрового тепловозов, а в последние годы магистрального грузового электровоза разработки «НЭВЗ».

На предприятии разработана и внедрена система качества, соответствующая требованиям ДСТУ ISO 9001:2009 „Системы управления качеством. Требования». Сертифицирована в системе УкрСЕРПО в 2003 г., пересертифицирована в 2008 г.

С 2011 года ОАО «Холдинговая компания «Лугансктепловоз» было переименовано в Публичное акционерное общество «Лугансктепловоз».

Сегодня ПАО «Лугансктепловоз» входит в состав группы компаний «Трансмашхолдинг».

Специализация предприятия:

Изготовление тепловозов – магистральных грузовых, пассажирских и маневровых;

Модернизация и капитальный ремонт тепловозов;

Изготовление злектропоездов переменного и постоянного тока;

Изготовление дизель – поездов;

Запасные части для ж.д. техники.

В 2010 - 2011 годах в соответствии с заключенными договорами с заказчиками разработана и поставляется новая модификация тепловоза 2ТЭ116, электровозы постоянного тока 2ЭЛ4 и переменного тока 2ЭЛ5, маневровый тепловоз типа ТЭМ103 .

Структура предприятия

В состав ПАО входят главное предприятие - тепловозостроительный завод со своей производственной структурой, семь дочерних предприятий и семь открытых акционерных обществ. Все предприятия холдинговой компании неразрывно связаны единым технологическим процессом по производству транспортной техники, единством инженерно-производственной социальной инфраструктуры.

Продукция предприятия

Тепловоз 2ТЭ116У

Электропоезд ЭПЛ2Т-031 на пригородном вокзале во Львове

Рельсовые транспортные средства (магистральные и маневровые тепловозы, электропоезда);

Поворотный круг для подвижного состава;

Горношахтное оборудование (конвейер шахтный скребковый, вагонетки, тяговый привод для шахтных электровозов, колесные пары);

Плавающие транспортные инженерные машины для обеспечения водных переправ;

Сельскохозяйственное оборудование.

Руководство

Цеснек Павел

Генеральный директор ПАО «Лугансктепловоз»

2. СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

Руководит цехом начальник цеха. В его подчинении находятся – заместитель начальника цеха по производству продукции и заместитель начальника цеха по подготовке производства. Заместитель начальника цеха по производству отвечает за выполнение плана работы цеха. Ему подчиняются старший мастер участка механической обработки деталей и старший мастер участка сборки.

Участок механической обработки деталей состоит из четырех участков: участки обработки валов, шестерен, корпусов, мелких деталей. Участок сборки – общая сборка и узловая сборка. Заместитель начальника цеха по подготовке производства выпускаемой продукции и его служба обязаны выдать в цех всю необходимую технологическую документацию – маршрут обработки детали, технологический процесс обработки детали с указанием необходимой оснастки, инструмента и режима резания. Эти данные выдает технологическое бюро цеха. Отдел труда и заработной платы (ОТиЗ) занимается нормированием выполненной работы. Планово – экономический отдел цеха и бухгалтерия – планирование выпуска продукции, составление калькуляции себестоимости изделия, определение технико– экономических показателей цеха.

ПДБ (планово – диспетчерское бюро) – обеспечение участков цеха необходимыми материалами, заготовками и комплектующими.

Инструментальное хозяйство – снабжение необходимыми режущими, мерительными и вспомогательными инструментами.

Участок оснастки – ремонт и обслуживание действующей оснастки, проверка оснастки на технологическую точность по графикам ОГТ, изготовление новой оснастки.

Служба механика – обслуживание и ремонт механической части оборудования. Служба энергетика – обслуживание и ремонт электрической части оборудования.

3. АНАЛИЗ ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Машиностроение, поставляет новую технику всем отраслям народного хозяйства, определяет решающее влияние на создание материальной базы-общества. Основной задачей этой отрасли народного хозяйства является выпуск высокопроизводительных, удобных машин и механизмов, призванных снизить до минимума или совсем исключить ручной труд.

3.1. Служебное назначение и техническая характеристика детали

Деталь – ступенчатый вал. Назначение ступенчатых валов – передача крутящего момента от привода к другим частям механизма. Валы находят свое применение в широкой области механизмов, от тяжелого машиностроения до бытовой техники.

Вал имеет 3 ступени с выполненными на них лысками, для фиксирования соединяемых с ним изделий.

В качестве материала применяется углеродистая к сталь 35 ГОСТ 1050. Требуемая твердость изделия HB 207, следовательно, термическая обработка не предусмотрена. Так же на чертеже не указаны фаски, следовательно, необходимо притупление острых кромок.

3.2. Анализ материалов, методов получения заготовок

Одно из основных направлений современной технологии машиностроения – совершенствование заготовительных процессов с целью снижения припусков на механическую обработку, снижение количества операций окончательной отделки, а в ряде случаев полного исключения, т.е. обеспечение малоотходной или безотходной технологии.

Валы изготовляют из штучных заготовок, отрезанных от горячекатаного или холоднотянутого прутка, а так же из заготовок, получаемых штамповкой, поперечным прокатом или ротационным обжатием. Выбор заготовки должен быть обоснован

Вал изготавливается из материала – Сталь 35. Для выбора подходящего способа получения заготовок необходимо провести анализ химического состава материала и его механических свойств, данные свести в таблицу 1.1 и 1.2.

Химический состав стали 35 - содержание компонентов, % (максимум)

Таблица 1.1

Метод получения заготовок в значительной мере определяется размерами программного задания и техническими возможностями заготовительного цеха предприятия.

Для детали ступенчатый вал в условиях единичного, серийного и массового производства применяется метод получения заготовки поковка, штамповка и литье. Приблизительный вес заготовки 11 кг.

Рис. 2 Чертеж заготовки

3.3. Анализ технологического маршрута обработки

Технологический маршрут механической обработки представляем в виде таблицы.

Таблица 1.

Укрупненный технологический маршрут обработки ступенчатого вала

№ опер.	Наименование и содержание операции	Технологическое оборудование	Эскиз установки и обработки
	Токарная с ЧПУ. Точить поверхности детали, центровать отверстие	Токарный с ЧПУ DOOSAN S280N
	Программная Фрезеровать 3 лыски последовательно	Фрезерно- сверлильно-расточной с ЧПУ, МА-655А
	Токарная с ЧПУ. Точить поверхности детали	Токарный с ЧПУ DOOSAN S280N

3.4. Расчет технологической операции

Раздел выполняется для одной выбранной операции обработки заданной детали резанием

3.4.1. Основные технологические данные и характеристика станка

Для обработки заготовки и получения ступенчатого вала необходимых параметров выбираем станок токарный с ЧПУ DOOSAN S280N.

Характеристики станка:

Длина маршрута: X = 160 мм, Z = 330 мм

Ускоренного хода: X = 20м/мин, Z = 24м/мин

Диаметр обработки над станиной: 480 мм

Между центрами: 330 мм

Максимальный диаметр заготовки: 280 мм

Максимальная длина обработки: 330 мм

Скорость вращения шпинделя: 5000 оборотов в минуту

Башня: 10 позиций

Задняя бабка

СОЖ под высоким давлением

Масса: 2800кг

3.4.2. Анализ схемы базирования заготовки при обработке ее на станке

В типовом технологическом процессе обработки деталей класса «Валы» (длинной более 120 мм) предусмотрено обеспечение принципа постоянства баз за счет обработки вала в центрах. Поэтому на первых операциях будет проходить черновая обработка диаметров и торцев вала, а так же получение центровочных отверстий.

Обработка будет производиться на станке токарном с ЧПУ DOOSAN S280N. Зажим заготовки будет производиться кулачками самоцентрирующего токарного патрона с упором в торцы. Это позволит обеспечить постоянство линейных и диаметральных размеров.

Схема базирования на операциях 1 и 2 «Токарная с ЧПУ» представлены на рисунках 4 и 5

Рис. 4 Схема базирования заготовки на операции 1

Рис. 5 Схема базирования заготовки на операции 2

Рассмотрим варианты схем базирования заготовки при обработке лысок

Рис. 6 Схема базирования заготовки на операции 3

Для первого варианта (рис. 6.3 а), при установке заготовки в призмы, погрешность базирования (εδ 1 l) будет определяться по формуле:

εδ 1 l =0,5Td

Для второго варианта (рис. 6.3 б), при установке заготовки на плоскость (в станочных тисках) погрешность базирования будет равняться половине допуска на диаметр заготовки:

Для третьего варианта (рис. 6.3 в), при установке заготовки в центрах, погрешность базирования будет равняться нулю(εδ 1 l = 0), т.к. установочная и измерительная базы совпадают.

Следовательно, целесообразно выбирать третий вариант.

3.4.3. Расчет режимов резания

Нормирование операции 1 Токарная с ЧПУ

1) Определение длины рабочего хода:

Токарная обработка

L р.х. = L p + L n ,

где L n = 2 мм.

L р.х = 352 + 2 = 354 мм.

Центрование отверстия

L р.х. = L p + L n ,

где L n = 2 мм.

L р.х = 3 + 2 = 5 мм

2) Назначение подачи инструмента на оборот шпинделя S o мм/об:

Токарная обработка

S o = 0,3 мм/об

Центрование отверстия

S o = 0,12 мм/об

3) Определение стойкости инструмента Т р мин

Токарная обработка

Т р = Т м х λ

Т р = 60 х 1 = 60

Центрование отверстия

Т р = Т м х λ

λ – коэффициент времени резания, принимаем равным единице

Т р = 20 х 1 = 20

4) Расчет скорости резания V, м/мин, и частоты вращения шпинделя n, об/мин

Токарная обработка

V = V табл х k 1 х k2 х k 3

Учитывая небольшой припуск на обработку, принимаем 250 м/мин.

k 1 = 1,1; k 2 =1; k 3 = 1;

Тогда: V = 250 х 1,1 х 1 х 1 = 275 м/мин

n = (1000х275)/3.14х72= 1216 об/мин

Так как обработка производится на токарном станке с ЧПУ, то возможно задавать любые значения оборотов шпинделя в минуту в пределах установленных для оборудования.

Принимаем n = 1216 об/мин.

Центрование отверстия

V табл = 24 м/мин; k 1 = 1,1; k 2 =1,25; k 3 = 1.

V = 24 х 1,1 х 1,25 х 1 = 33 м/мин

n = = 2101 об/мин

5) Расчет основного машинного времени Т о

Т 1 = 354/0.3х1216= 0.97

3.4.4. Анализ схемы измерения параметров обработки

В качестве контрольно-измерительного инструмента используется штангенциркуль.

Рис. 7 Схема измерения ступенчатого вала

Рис. 8 Общий вид концевой фрезы для фрезерной обработки

Фреза концевая: HP E90AN-D40-8-W32-07

Пластина: HP ANKT 0702PNTR

радиус при вершине r=0,5 мм

сплав пластины IC 908

твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения двумя слоями покрытия из TiALN и поликристаллическим алмазом PVD.

V=305..325 м/мин

S=0,08..0,15 мм/зуб

a p = до 7,5 мм

Рис. 9 Общий вид резца для чистовой токарной обработки

Чистовое точение:

Державка: SVJCR 2020К-16

Пластина: VCGT 160404E-14

радиус при вершине r=0,4 мм

сплав пластины IC 9250

твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения тремя слоями покрытия из TiN, AL 2 O 3 , TiCN.

V=250..400 м/мин

S=0,12..0,25 мм/об

4. АНАЛИЗ СБОРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Деталь ступенчатый вал входит в задний распределительный редуктор, который установлен на фундаменте, приваренном к раме тепловоза.

Он предназначен для привода вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей задней тележки и гидропривода вентилятора холодильной камеры.

Вал в сборе, не расчленяется на составные части. В узел входит двенадцать наименований деталей. Основной «несущей» деталью является вал. Подшипники и крепежные детали гостированы. Применяется простое технологическое оборудования - индукторные печи, масляные ванны, что позволяет применять труд рабочих невысокой квалификации (слесари - сборщики 3 разряда). При сборке узла нет необходимости в повторных промежуточных сборках и разборках составных частей. Все детали достаточно доступны для осмотра и мелкого ремонта. Сборка узла осуществляется на участке сборки, сборка осуществляется на цеховых стеллажах. Складирование узлов осуществляется на специально отведенных площадках. Масса узла составляет 28,4 кг, поэтому в качестве средств механизации используются портальные краны, тележки.

Сборка узла осуществляется в следующей последовательности:

Перед началом сборки детали визуально осматриваются. Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и выполненными в соответствии с детальными чертежами, не иметь забоин и задирав. При невыполнении этих требований не обеспечится полное сопряжение поверхностей, что приводит к сбоям в работе, перегреву деталей, загрязнению смазочной жидкости. Это требование обеспечивается визуальной проверкой на отсутствие забоин, задирав и других дефектов. Детали промываются в моечной машине, просушиваются и обдуваются. Установить вал в поставку. Обезжирить посадочные поверхности шейки вала и шестерни, протереть насухо безворсовой салфеткой. Установить шестерню на индивидуальную

печь и нагреть до температуры 40 – 180 С. Время нагрева 0,71 – 0.94мин. Снять шестерню с индукционной печи и посадить на вал до плотного упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Замерить зазор между торцом шестерни и буртом вала. Предъявить СТК. Зазор между торцом шестерни и буртом вала не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0.1 мм. Опустить в масляную ванну подшипник (в течении 2-3 часов происходит его нагрев); кольцо лабиринта и нагреть до температуры 90 С. Вынуть из масляной ванны подшипник и посадить на вал до упора в бурт. Подшипники, поступающие на сборку, должны соответствовать ГОСТ 8338-75. Дать остыть в таком положении. Вынуть из масляной ванны кольцо лабиринта и посадить на вал до упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Обойма подшипников должна вращаться свободно, без заеданий и толчков. В случае невыполнения этих требований вал будет вращаться не синхронно и исполнительные детали, расположенные на нем передающие крутящий момент, будут быстро изнашиваться и выходить из строя. Замерить зазоры между торцами подшипника и смежными деталями. Зазоры между буртами и торцами колец подшипников не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,05 мм. Предъявить СТК. Обезжирить посадочные поверхности втулки и вала, протереть насухо безворсовой салфеткой. Установить втулку на печь индукционную и нагреть до температуры 90 С. Снять втулку с индукционной печи и посадить на вал до упора в кольцо лабиринта. Дать остыть в таком положении. Проверить наличие зазора между торцами втулки и кольцом лабиринта. Предъявить СТК. Зазор не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,1мм. Сборочный узел передается на промывку. В процессе промывки узел промывается в моечной ванне, промывается и просушивается, передается на сборочный стеллаж. Масло, которым осуществляется смазка подшипников стекает и разбрызгивается по стенкам редуктора через отверстие. Несовпадение отверстия и паза не позволит

осуществить смазку подшипника. Вынуть вал из подставки. Заменить втулку в подставке. Установить вал в подставку конусом вниз. Установить гнездо подшипника на верстак, отверстием под подшипник вверх. Установить подшипник в гнездо подшипника до плотного упора в торец. Опустить гнездо подшипника с подшипником в масляную ванну и нагреть до температуры 90 С. Вынуть из масляной ванны гнездо подшипника с подшипником и посадить нп вал до упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Проверить зазор между подшипником и буртом вала, зазор между буртом вала и подшипником не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,1 мм. Предъявить СТК. Установить прокладку на гнездо подшипника, совместив крепежные отверстия. Установить крышку в гнездо подшипника, совместив крепежные отверстия. Скрепить детали проволокой. Уложить узлы в торц и передать на участок промывки. Проверка совпадения производится визуально. При проведении технического контроля сборочной единицы вал привода

используются следующие методы контроля:

а) визуальное, осмотр детали на наличие клейм СТК, отсутствие дефектов, форму и размер на месте касания при контроле на краску;

б) с помощью универсальных механических средств измерений производится контроль осевого натяга;

в) проверить легкость вращения подшипников на валу.

Производится проверка узла в статическом состоянии – проверка геометрической точности изделия и под нагрузкой, на специальном стенде, на котором на вал подается действующая в процессе работы нагрузка.

Во время прохождения производственной практики на кафедре «Технология машиностроения и инженерный консалтинг» изучены и отражены в отчете следующие вопросы:

Роль и значение кафедры и предприятий области в развитии отросли.

Служебное назначение заданного сборочного узла и детали, анализ технических условий на их изготовление;

Произведен анализ типового технологического процесса механической обработки, определен метод получение заготовок для различных типов производства, анализ применяемых баз, оборудования, режимов резания, приспособления станочного и схемы контроля;

ЛИТЕРАТУРА

1. Методические указания и рабочая программа технологической практики и (для студентов третьего курса, обучающихся по направлению "Инженерная механика", специальность "Технология машиностроения") / Сост. Б.Л.Рябошапко. – Луганск: Изд-во Восточноукр. Нац.. ун-та, 2006 г - 10 с.

2. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л., Машиностроение, 1987. - 255 с.

3. Металин А.А. Технология машиностроения. - Л.: Машиностроение, 1985. - 511 с.

4. Картавов С. А. Технология машиностроения. - Киев: Вища шк., 1984. - 272 с.

5. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 480 с: ил.

6. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. А.А.Панова.- М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

7. Обшемашиностроительные нормативы, временя вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1974. - 422 с.

8. Обшемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках: 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1974. - ч.1. - 406 с.

9. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т./Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мешерякова. - М.: Машиностроение. - T.I - 656 с; Т.2,- 496 с.

Круглые стержни, длина которых превышает три диаметра, принято называть валами. Они бывают гладкие, ступенчатые, с участками сложной формы, пустотелые (рис 50). Кроме того, валы, длина которых превышает 12 диаметров, называют длинными.

Технологический маршрут токарной обработки валов в большинстве случаев осуществляется в такой последовательности:

1. Подрезание торцов заготовки в размер длины и центрование с двух сторон.

2. Черновое обтачивание в патроне и заднем центре с припуском на чистовую обработку точных поверхностей 1-2 мм на диаметр.

3. Чистовое обтачивание точных поверхностей в центрах.

Технологические маршруты обработки валов - длинных и с участками сложной формы дополняются некоторыми работами, обусловленными их особенностью (об этом см. в § 67 и главе XII).

Рассмотрим пример построения технологического маршрута обработки ступенчатого вала (табл. 4) из круглого стального проката Ø36X264 мм в количестве 10 штук. Станок токарно-винторезный 1К62.

Рис 50. Разновидности валов:

а - гладкий; б, в- ступенчатые; г- участками сложной формы; д - пустотелый

Вал имеет три цилиндрических участка - Ø25f11, Ø22f11 и Ø28hl2, точность которых ограничивается соответственно 11- и 12-м квалитетами. Остальные размеры без допусков подлежат обработке по 14-му квалитету.

Точность формы цилиндрических поверхностей чертежом не установлена, поэтому их погрешности не должны превышать допусков на соответствующие диаметры.

Точность взаимного расположения поверхностей Ø25, Ø28 и Ø22 мм ограничивается радиальным биением относительно общей оси не более 0, 08 мм.

Шероховатость поверхностей (за исключением обозначенных на контуре детали) - Rz≤40 мкм.

Деталь термообработке не подвергается. Следовательно, ее полную обработку (при невысокой точности размеров) можно выполнить на токарном станке.

Заготовка -круглый стальной прокат на одну деталь, имеет припуски по диаметру и длине 4 мм; кривизна ее - в допустимых пределах.

Для изготовления небольшой партии деталей (10 шт.) технологический маршрут строим пооперационно с небольшой степенью расчленения.

Токарно-винторезный станок 1К62 по технической характеристике (см. гл. VIII, табл. 9) позволяет эффективно выполнить обработку деталей.

Способы обработки выбираются по принципу наибольшей производительности. Подрезание торцов желательно выполнять наиболее стойким проходным отогнутым резцом. Точные цилиндрические участки Ø25, Ø28 и Ø22 мм следует обрабатывать черновым и чистовым точением. Все остальные поверхности, имеющие свободные размеры, целесообразно обрабатывать только черновым точением за наименьшее количество рабочих ходов.

Для окончательной обработки тех участков вала, которые должны иметь точное взаимное расположение, принимается единая технологическая база - центровые отверстия. Технологическая база для подрезания и центрования торцов - цилиндрическая поверхность заготовки. Учитывая невысокую жесткость вала, черновое обтачивание его целесообразно выполнять при установке в патроне и заднем центре; т. е. здесь технологической базой будет цилиндрическая поверхность заготовки и центровое отверстие.

Соответственно выбранным технологическим базам принимаются способы установки заготовок на станке: в патроне, в патроне и заднем центре, в центрах.

С учетом величины обрабатываемой партии деталей и практических правил комплектования переходов в операции расчленяем технологический маршрут на 6 операций: 1-2 - подрезание и центрование торцов в патроне; 3-4 - черновое обтачивание вала о двух сторон в патроне и заднем центре; 5-6 - чистовое обтачивание точных поверхностей в центрах.

Таблица 4

Технологический маршрут токарной обработки ступенчатого вала

операция	Установ	Переход	Содержание установов и переходов	Схемы установов
	А
			в патроне
			Подрезать торец в размер 2
			Центровать в размер 1
	А		Установить и закрепить заготовку
			в патроне
		I	Подрезать торец в размер 2
			Центровать в размер 1
	А		Установить и закрепить заготовку
			в патроне и центре
			Обточить цилиндр 3
			Обточить цилиндр 4
			Проточить фаску 2
			Выточить канавку 1
	А		Установить и закрепить заготовку в патроне и центрах
			Обточить цилиндр 5
			Обточить цилиндр 3
			Обточить цилиндр 4
			Проточить фаску 2
			Выточить канавку 1
	А
			Обточить цилиндр 2
			Обточить цилиндр 1
	А		Установить и закрепить заготовку центрах
			Обточить цилиндр 1

Контрольные вопросы и задания:

1. Какие детали принято называть валами?

2. Приведите типовой технологический маршрут обработки валов.

3. Выполните задание № 101

Детали класса «валы» характеризуются тем, что в основном образованы наружными поверхностями вращения около одной оси. Длина вала значительно больше диаметра.

В отдельных конструкциях возможно наличие внутреннего цен­трального отверстия.

По назначению, конструкции, весу, точности обработки, матери­алу и другим показателям детали этого класса очень разнообразны.

В прокатном оборудовании применяют валы весом от несколь­ких килограммов до 20-30 т и даже больше при диаметрах до -800-1200 мм.

Класс «валы» делится на следующие основные группы: валы и оси гладкие; ступенчатые; пустотелые; с фасонной криволинейной и конусной поверхностями.

В каждой группе валы подразделяют на типы, которые разли­чаются только по размерам обрабатываемых поверхностей.

При обработке деталей класса «валы» необходимо:

1. Выдержать прямолинейность оси. Соосность и прямолиней­ность всех участков валов и осей должны быть в пределах уста­новленных допусков.

2. Выдержать концентричность поверхностей вращения относи­тельно оси. Эллиптичность и конусность обработанных шеек долж­ны быть в пределах допуска на диаметр.

3. Чтобы величина радиального биения посадочных шеек валов к базирующим шейкам была выдержана в пределах 0,02-0,03 мм.

4. Обработать поверхности посадочных шеек для зубчатых ко­лес, шкивов и маховиков с чистотой 6-го класса, для подшипников качения - с чистотой 7-го класса, а бочки прокатных валков - с чистотой 7-8-го классов.

5. Подрезать торцы и уступы точно перпендикулярно оси.

6. Придать шпоночным, шлицевым и трефовым пазам правилы ный профиль и расположить их на определенном месте по поверх­ности вала.

7. Выдержать указанную конструктором твердость рабочих поверхностей.

Выбор заготовки для вала определяется назначением вала, мар­кой материала, из которого должен быть изготовлен вал, и его конструктивными особенностями.

Для большинства валов общего назначения применяется угле­родистая сталь марок Ст. 5, Ст. 6, сталь 40 и 50. Особо ответствен­ные валы изготовляют из высоколегированных сталей: хромистых, хромомолибденовых, хромокремнистых и др. Для изготовления прокатных валков в ряде случаев применяют также легированные чугуны с добавлением хрома и никеля и модифицированные чугу - ны, в которых модификатором является магний. Твердость рабо­чих поверхностей в зависимости от назначения валков находится в пределах от 30 до 75 единиц по Шору.

Заготовки для валов подвергаются предварительной обработке, выполняемой в следующем порядке; правка, разметка, отрезка, торцовка и центровка, контроль.

Основными операциями при обработке валов являются токар-, ные, при выполнении которых снимается основная масса материа­ла - припуска, в результате чего валу придается необходимая форма и размеры основных поверхностей.

Черновая токарная обработка обеспечивает 4-5-й классы точ­ности и 3-4-й классы чистоты. Обработка производится с глуби­ной резания 5-25 мм и более, с подачами 0,5-3 мм/об и при ско­ростях резания 30-40 м/мин. При черновой обработке проката хо­рошие результаты получаются в случае применения резцов с пла­стинами быстрорежущей стали. При обработке поковок на тяжелых лучшие результаты получаются при резцах с пластинами твердого сплава Т5К10 и Т15К6. Черновую обработку производят в основном по принципу силового резания. Для снижения основно­го времени и полного использования станка применяют следующие мероприятия:

В суппорте устанавливают два резца, каждый из них имеет раз­личный вылет, снимает определенную часть припуска по глубине;

Применяют резцы с несколькими режущими кромками, которые " могут резать при прямом и обратном ходе суппорта;

Используют ступенчатые резцы, которые уменьшают сплошную - ширину стружки и этим самым уменьшают усилие резания; < ,

При обработке длинных и тяжелых валов применяют два и"три суппорта, используя передние и задние суппорты станка.

Черновую обработку вала производят обычно за две установки. Для обточки применяют прямые или отогнутые правые и левые проходные резцы, для подрезки торцов и уступов - подрезные и для обработки галтелей - специальные выгнутые и вогнутые гал- тельные резцы. Галтели большого радиуса (30 мм и выше) часто подрезают или комбинированием продольной и поперечной подач по шаблонам, или с помощью специального поворотного приспо­собления, устанавливаемого на поперечных салазках суппорта.

При обработке ступенчатых валов целесообразно в первую оче­редь обрабатывать более массивные, с большим диаметром сту­пени. Наибольшее распространение получили две схемы обработки ступенчатых валов (фиг. 45).

При небольшой разнице в диаметрах ступеней обычно применя­ют схему фиг. 45, а, при значительной разнице в диаметрах и валах большого диаметра - схему фиг. 45, б. Иногда применяют ком­бинированную обработку с использованием обеих схем. Следует вы­бирать тот метод, который обеспечивает наибольшую производи­тельность и более полное использование станка.

При обточке конусных и фасонных поверхностей пользуются комбинированием продольной и поперечной подач, производя об­работку по шаблонам, или применяют копировальные устройства.

Первый способ, требующий высокой квалификации исполнителя, применяют в единичном и мелкосерийном производстве.

Короткие и крутые конуса обрабатывают путем поворота верх­них салазок суппорта и подачи резца под углом, равным половине угла конуса. Длинные и пологие конуса обтачивают, смешая зад­нюю бабку с таким расчетом, чтобы образующая конуса была па­раллельна оси шпинделя и продольному перемещению резца. Способ этот достаточно прост и его можно применить на любом токарном станке, но при этом наблюдается неравномерная работа и износ центров, а также разбивка центровых отверстий.

При обработке фасонных поверхностей небольшой длины при­меняют специальные фасонные резцы, которыми обрабатывают обычно с поперечной подачей. Профиль резца по режущей кромке соответствует обратному профилю детали. Из фасонных резцов бо­лее часто с металлургическом машиностроении применяют резьбо­вые, галтельные, канавочные.

При обработке пустотелого вала из цельной заготовки после разметки, фрезерования торцов и центрования производят черно­вую обточку наружной поверхности, устанавливая вал в центрах и патроне. Отверстие сверлят и растачивают либо на токарном станке с люнетом, либо на горизонтальном сврлильно-расточном станке. В последнее время широкое распространение получило сверление пустотелыми сверлами, когда сердцевину удаляют в виде дельного вала. Подобный способ применяют при отверстиях диа­метром более 100 мм.

В зависимости от технических условий вал после черновой обра­ботки может быть передан на чистовую или на промежуточную тер­мическую обработку с последующей механической окончательной обработкой. Во всех этих случаях после черновой обработки дол­жен быть оставлен припуск. Припуски под чистовое обтачивание после чернового у заготовок из проката оставляют 0,5-2 мм на сторону. Для кованых валов величину припусков принимают 2,5- 5 мм, что объясняется, с одной стороны, большими габаритными размерами валов, а с другой, - тем, что черновая обработка про­водилась в более тяжелых условиях, с большими усилиями и тепло­выми деформациями, вследствие чего поверхностный слой повреж­ден на большую глубину. Если после черновой обработки произво­дят термическую, то припуски увеличивают примерно в 1,5-2 раза, чтобы компенсировать возможную деформацию и повреждение по­верхностного слоя детали при термической обработке.

Заготовка, подготовленная к термической обработке, должна повторять все перепады диаметров между ступенями вала. Но если разница в диаметрах соседних ступеней не превышает 10 мм, то их обтачивают на один диаметр. Острых переходов и углов не должно быть. При термической обработке в виде нормализации или старения улучшают структуру и устраняют внутренние напря­жения. При значительном припуске после термообработки операцию делят на два перехода: получистовой и чистовой. Последний произ­водят при глубине резания 1-2 мм.

При чистовом проходе резцы имеют закругленную вершину с радиусом 2-3 мм или более широкую режущую кромку с Zcp = = 0°, что характерно для резцов типа Колесова, которые позволяют работать с увеличенной подачей 1-2,5 мм/об и обеспечивают при тщательной работе чистоту 6-го класса.

Если в цехе отсутствуют тяжелые шлифовальные станки, а на крупном валу необходимо выдержать отдельные ступени по 2-му классу, то их обтачивают широкими пружинными резцами с глуби­ной резания не более 0,1-0,3 мм. При требовании чистоты 7-го класса производят обкатку роликом, который устанавливают в спе­циальной державке в суппорте станка. Обработка роликом обеспе­чивает не только высокую чистоту, но, создавая некоторый наклеп на поверхности, повышает ее плотность и износоустойчивость.

Специального припуска на обкатку роликом не оставляют. Прак­тически припуск находится в пределах допуска 0,01-0,02 мм на -сторону.

При чистовой и отделочной обработке необходимо обратить вни­мание на точность установки вала и инструмента, на жесткость всей системы, на геометрию режущего инструмента и на качество бази­рующих поверхностей: центровые отверстия (при обработке в цент - pax) и на проточенные пояски и шейки (при обработке в люнетах). Усилия резания и температурные воздействия «а деталь должны быть минимальные. В отдельных случаях обработка валов услож­няется тем, что на их поверхности могут быть расположены шпо­ночные пазы, шлицы или трефы.

Для обработки шпоночных паэов вал размечают, а затем пере­дают на фрезерный станок.

У небольших и средних валов шпоночные пазы обрабатывают на вертикально-фрезерных и шпояочно-фрезерных станках конце­выми или специальными шпоночными фрезами. R первом случае при изготовлении закрытых пазов необходимо производить засвер - ливание для ввода фрезы. Тяжелые валы фпезеруют по разметке иа горизонтально-расточных и продольно-фрезерных станках кон­цевыми и торцовыми фрезами - Последние нашли широкое примене­ние при обработке тангенциальных шпоночных пазов.

Шлицевые пазы обрабатывают методом деления или методом об­катывания. При методе деления предварительно производят размет­ку, а при малых и средних валах применяют и делительную головку. Йарезание по методу обкатывания производят на специальных шли - це-фрезерных станках с применением червячных шлицевых фрез.

Обработку треф на концах прокатных валков производят на рас­точных станках по разметке или на специальных односторонних и двухсторонних трефо-фрезерных станках. Режущим инструментом являются либо резцы, установленные на оправке или в шпинделе станка, либо специальные трефо-фрезерные головки.

Если прокатные валки для передачи вращения имеют на торцах плоские лопатки с вырезом, то при обработке этих лопаток необхо­димы следующие операции:

I. Разметочная - нанести осевые линии.

II. Строгальная - строгать лопатку-

ПІ. Разметочная - разметить зев.

IV. Сверлильная-обсверлить зев.

V. Слесарная - выбить обсверленную часть зева. .

VI, Расточная - на расточном - станке фрезеровать зев по вну­треннему контуру.

Последнюю операцию можно выполнять также на переносном поперечно-строгальном станке. Выбор того или иного станка опре­деляется наличием оборудования, размерами зева и экономично­стью. Для примера ниже приведен технологический процесс обра­ботки ступенчатого вала, показанного на фиг. 46. Материал вала - хромистая сталь 20ХА с пределом прочности ав = 65 кг/мм2- Заго­товка - поковка, полученная методом свободной ковки. Припуски выбраны по нормативам.

Последовательность операций при обработке следующая: I. Разметочная - разметить лопатку.

II. Расточная - фрезеровать торцы, свести осевые линии, на­метить центра и центровать.

6 Заказ 222

III. Токарная - обточить в размер, подрезать торцы и уступы

IV. Разметочная - разметить шпоночный паз.

V. Фрезерная - фрезеровать шпоночный паз.

Фиг. 46. Ступенчатый вал и его заготовка.

VI. Шлифовальная - шлифовать шейки.

VII. Токарная - обработать галтели и подрезать торцы и усту­пы в размер.

VIII. Слесарная - снять заусенцы.

1. Анализ технологических требований изготовления детали………….2
2. Выбор вида финишной обработки конструктивных элементов

детали………………………………………………………………….…5

1. Выбор способа установки заготовки для её обработки………………6
2. Выбор вида, определение размеров заготовки, типа и

типоразмера центровых отверстий………………………………...…..6

1. Составление укрупнённого маршрута изготовления детали……..….7
2. Разработка операций по формированию контура детали………….....8
3. Составление плана токарной и шлифовальной обработок

детали……………………………………………………………….......15

1. Выбор и расчёт режимов резания…………………………………….19
2. Определение затрат времени на токарную и шлифовальную

обрабоку…………………………………………………………..……30

1. Заключение……………………………………………………..36

Список используемой литературы…………………………...………37

1. Анализ технологических требований изготовления детали.

Деталь изготавливается в условиях единичного производства из стали 45 ГОСТ 1050-88 твердостью НВ 280, термообработка - нормализация. Она представляет собой 5-ти ступенчатый вал длиной 360 мм. Относится к группе цилиндрических изделий. Внутри - сплошной. Основное предназначение вала – передавать крутящий момент в редукторе тихоходной ступени.

Рисунок 1. Компоновочная схема

1 – ступень вала под МУВП; 2 – ступень вала под подшипник и уплотнение; 3 – ступень вала под зубчатое колесо; 4 - заплечник вала; 5 – ступень вала под подшипник;

6 – канавка; 7 – рабочий торец.8, 9, 10 – нерабочие торцы;

Первая ступень диаметром 67 мм и длиной 110 мм имеет шпоночный паз и служит для посадки МУВП, обрабатывается с допуском n 6, шероховатостью R а = 0,8 мкм.

Вторая ступень диаметром 72 мм и длиной 85 мм имеет два участка: первый - полированный для посадки уплотнительной манжеты на участке длиной 40 мм, обработанной с допуском h 8, шероховатостью R а = 0,32 мкм; второй - для посадки подшипника обрабатывается с допуском k 6, шероховатостью R а = 0,8 мкм.

Третья ступень диаметром 80 мм и длиной 80 мм имеет шпоночный паз для посадки зубчатого колеса 8 степени точности. Обрабатывается с допуском p 6 и шероховатостью Ra = 0,8 мкм.

Четвертая ступень диаметром 85 мм и длиной 53 мм служит упором для зубчатого колеса и подшипника, специально не обрабатывается.

Пятая ступень диаметром 72 мм и длиной 32 мм служит для посадки подшипника, обрабатывается с допуском k 6, шероховатостью R а = 0,8 мкм.

На пятой ступени под подшипник протачивается канавка при помощи канавочного резца на токарном станке, т.к. торец 7 является рабочим. Все остальные торцы являются не рабочими.

Для удобства монтажа делаем фаски на ступенях: 1, 2, 3, 5., которые подрезаются на токарном станке при помощи проходного резца. Фаски не являются рабочими, поэтому точность и шероховатость обеспечивается инструментом.

На поверхностях 1 и 3 необходимо нарезать шпоночные пазы.

При изготовлении детали необходимо выдерживать допуски формы и расположения.

Допуск цилиндричности (табл. 24.2 );

Т/ o / = 0,5 . 19 = 9,5 мкм. Принимаем Т/ o / = 0,01 мм;

Для поверхности 1 (Ø67 n 6)

Т/ o / = 0,5 . 19 = 9,5 мкм. Принимаем Т/ o / =0,01 мм;

Для поверхности 3 (Ø80 p 6)

Т/ o / = 0,5 . 22 = 11 мкм. Принимаем Т/ o / =0,01 мм;

Допуск соосности расположения

Для поверхности 1 (Ø67 n 6),

Т = 60/n

Т = 60/1000 = 0,06 мм. Принимаем Т= 0,06 мм;

Для поверхностей 2 и 5 (Ø72 k 6)

Т = 0,1 . В1 . Ттабл (табл. 22.5 );

где В1 – ширина подшипника;

Т = 0,1 . 32 . 4 = 12,8 мкм. Принимаем Т=0,01 мм.

Для поверхности 3 (80 p 6)

При 8 степени кинематической точности передачи для зубчатого колеса с делительным диаметром 280мм. (по табл. 22.7 ) степень точности допуска соосности 7). Т = 40мкм (табл. 22.6 ). Принимаем Т=0,04 мм.

Допуск перпендикулярности упорного буртика под подшипник

Для шарикового подшипника – степень точности допуска 8 (табл. 22.4 );

Т┴ = 0,03 мм (табл. 22.8 ); Принимаем Т┴ = 0,03мм

Допуски параллельности и симметричности шпоночного паза

Зубчатого колеса 22N 9

Хвостовика 20N 9

Т// = 0,5. t шп. (табл. 24.2 );

Т// = 0,5. 52 = 26 мкм. Принимаем Т// = 0,02мм;

Т≡ = 2. t шп (по табл. 24.2 );

Т≡ = 2. 52 = 104 мкм. Принимаем Т≡ = 0,1мм,

где t шп - допуск ширины шпоночного паза.

2. Выбор вида финишной обработки конструктивных элементов детали.

Для обрезки заготовки в размер, сверления центровых отверстий и формирования профиля вала применим токарный станок 16К20.

Для поверхности 4 (85h 14) с шероховатостью Rz 80, назначаем только черновое точение.

Для поверхностей 2 и 5 (72k 6) с шероховатостью Ra 0,8 назначаем окончательное шлифование, для участка под манжетное уплотнение с Ra 0,32 назначаем полирование.

Для поверхностей 1 (67n 6) и 3 (80p 6) с шероховатостью Ra 0,8 назначаем окончательное шлифование.

Фаски, галтели, и центровые отверстия получаем на токарном станке.

Для получения шпоночных канавок используем концевые фрезы.

3. Выбор способа установки заготовки для её обработки.

Рассчитаем средний диаметр заготовки как:

Где: n – число конструктивных элементов;

– диаметр и длина конструктивного элемента;

L – длина детали

Определим коэффициент жесткости:

Т.к. 4<К ж <10, то применяем установку в центрах.

4. Выбор вида, определение размеров заготовки, типа и типоразмера центровых отверстий.

Для условий единичного или мелкосерийного производства и при несущественном перепаде диаметров, для детали типа вал применяется в качестве заготовки круглый горячекатаный сортовой прокат.

При максимальном диаметре детали 85 мм и при К = 4,8 рекомендуемый диаметр заготовки 95 мм.

Из номенклатуры круглого сортового проката выбираем сталь горячекатаную круглую ГОСТ 2590 – 88 обычной степени точности (В) 95 мм с предельными отклонениями +0,5; -1,3 допуск на заготовку составляет 1,8мм (Т = 1,8мм), что соответствует 16 квалитету.

Определим длину заготовки:

где Z то – припуск на торцевую обработку. При номинальном диаметре проката свыше 80 мм до 180 мм Z то = 3мм. (по табл. П7 )

Центровые отверстия для токарной и шлифовальной обработки выбираем согласно ГОСТ 14034-74. Для детали 95 мм рекомендовано центровое отверстие В 10.

Выбираем: отверстие центровое В 10 ГОСТ 14034-74.

5. Составление укрупнённого маршрута изготовления детали.

005 Заготовительная

Отрезать заготовку от проката круглого сечения обычной степени точности 95мм длиной 366мм.

010 Термическая

Заготовку подвергнуть термообработке – нормализации до НВ 280.

015 Токарная

Выполнить обработку торцов в размер 360 h 14 и сверлить два центровых отверстия В10 ГОСТ 14034-74. За несколько технологических переходов выполнить обработку по формированию контура детали. Точить фаски, канавки.

020 Кругло-шлифовальная

Выполнить предварительную и окончательную обработку шеек детали.

025 Фрезерная

Фрезеровать два шпоночных паза окончательно.

030 Термическая 2

Подвергнуть ТВЧ шейку вала Ø72 h 8 под манжету.

035 Моечная

Очистить детали от загрязнений;

040 Контрольная

Выполнить контроль детали по условиям чертежа;

6. Разработка операций по формированию контура детали.

6.1. Расчёт числа стадий обработки по каждому конструктивному элементу.

Ужесточение точности:

- Ø67 n6

- Ø72 k6

- Ø72 h8

80 р 6

85 h14

Число стадий обработки:

Принимаем:

n 1 = n 2 = n 3 = n 5 = 4

n 2” = 3

n 4 = 1

6.2. Расчёт точности промежуточных размеров заготовки по стадиям обработки.

Определим точность заготовки по каждой стадии механической обработки для каждой поверхности. При расчете шаг уменьшения квалитетов по стадиям механической обработки должен изменяться по закону убывающей арифметической прогрессии. Расчет ведём в табличной форме.

Таблица 1 . Расчет точности промежуточных размеров 2-ой; 5-ой поверхностей вала: Ø72 k 6; 3-ей - Ø80р6; 1-ой – Ø67 n 6.

Таблица 2. Расчет точности промежуточных размеров 2”-ой поверхности на участке вала манжетное уплотнение: Ø 72 h 8

Для получения размера 4-ой поверхности с Ø 85 h 14, используем только обтачивание черновое.

6.3. Определение промежуточных размеров по стадия механической обработки

Расчет ведем в табличной форме, используя следующие формулы:

где: - припуск на обработку поверхности принимается из;

d - текущий диаметр;

d () - диаметр предшествующей обработки;

Исходный размер ступени вала;

– максимальный размер ступени вала;

Таблица 3. Расчет припусков на промежуточные размеры 2-ой и 5-ой поверхностей вала под подшипник Ø72 k 6

Таблица 4. Расчет припусков на промежуточные размеры 3-ой

поверхности вала Ø80р6

Таблица 5. Расчет припусков на промежуточные размеры 2”-ой ступени вала на участке под уплотнение Ø72 h 8

Таблица 6. Расчет припусков на промежуточные размеры 1-ой

поверхности вала Ø67 n 6

Таблица 7. Расчет припусков на промежуточные размер 3-ей ступени

вала Ø85 h 14

Проверка:

Окончательно выбираем из сортамента прокат 90мм

7. Составление плана токарной и шлифовальной обработок детали

Расчёт выполняем из условия применения станка 16К20, имеющего следующие характеристики:

Допустимая мощность резания N = 7,5 кВт;

Максимальный диаметр заготовки до 400 мм;

Максимальная длина заготовки 1400 мм;

Частота вращения шпинделя 12,5…1600 об/мин (регулирование ступенчатое);

Продольная подача суппорта 0,05…2,8 мм/об (регулирование ступенчатое).

7.1. Расчет предельно-допустимых глубин резания при черновом обтачивании.

Глубину резания для технологического перехода рассчитываем по формуле:

и сравниваем полученное значение с предельно допустимым для данного диаметра:

если обработка осуществляется за один переход,

если обработка осуществляется за несколько технологических переходов.

Применим формулу с коэффициентом «0,1», т.к. Кж = 4,8<9.

При этом назначаем подачу инструмента и сравниваем мощность резания с допустимой мощностью на шпинделе (7,5 кВт).

Установ В

Третья ступень: 80 р6

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,3 мм/об и глубине резания t = 5 мм мощность N = 7,2 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 ).

Вторая ступень: Ø72 k 6

Следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,4 мм/об и глубине резания t = 4 мм мощность N

Первая ступень: Ø67 n 6

Следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 ).

Установ Г

Четвёртая ступень: 85 h 14

Следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,6 мм/об и глубине резания t = 3 мм мощность N = 7,1 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 ).

Пятая ступень: Ø72 k 6

Следовательно, обработка по диаметрам возможна за 1 проход.

Выполняем анализ по мощности:

При подаче инструмента S = 0,2 мм/об и глубине резания t = 8 мм мощность N = 7,4 кВт, что меньше 7,5кВт. (по табл. П13 ).

7.2. План токарной обработки

Операция 015. Токарная.

Установ А (торцевание, центрование заготовки)

2.Подрезать торец "как чисто".

Установ Б (торцевание, центрование заготовки)

1. Переустановить заготовку.

2.Подрезать торец справа с соблюдением размера 1.

3.Сверлить центровое отверстие по условиям эскиза.

1. Переустановить заготовку

2. Точить начерно в размер 1 на длине 6.

3. Точить начерно в размер 2 на длине 5.

4. Точить начерно в размер 3 на длине 4.

1. Переустановить заготовку.

2. Точить начерно в размер 1 на проход.

3. Точить начерно в размер 2 на длине 3.

Получистовое обтачивание:

4. Точить получисто в размер 4 на длине 6.

5. Точить канавку по размерам 7,8,9.

6. Снять фаску 5.

Установ Д (получистовая обтачивание).

1. Переустановить заготовку.

2. Точить получисто в размер 3, на длину 8, с образованием галтели 7.

3. Точить получисто в размер 2, обеспечивая размер 9, с образованием галтели 6.

4. Точить получисто в размер 1, обеспечивая размер 10, с образованием галтели 5.

5. Снять фаску 4.

7.3. План шлифовальной обработки

Операция 020 шлифовальная

Установ А (шлифование предварительное, окончательное)

1. Установить, закрепить, снять заготовку.

2. Шлифовать предварительно в размер 1 на длине 3.

3. Шлифовать окончательно в размер 2 на длине 3.

Установ Б (шлифование предварительное, окончательное)

1. Переустановить заготовку.

2. Шлифовать предварительно в размер 6 на длине 8.

3. Шлифовать предварительно в размер 4 на длине 9.

4. Шлифовать предварительно в размер 2 на длине 10.

5. Шлифовать окончательно в размер 7 на длине 8.

6. Шлифовать окончательно в размер 5 на длине 9.

7. Шлифовать окончательно в размер 3 на длине 10.

8. Шлифовать окончательно в размер 1 на длине 11.

8. Выбор и расчёт режимов резания.

8.1. Черновое обтачивание.

При черновом обтачивании применяем проходной резец с главным углом в плане φ = 450 , стойкостью Т = 60 мин из материала Т15К6.

Для установа В:

Третья ступень 80,72 : :глубина резания t = 4,64 мм, продольная подача S = 0,3 мм/об табл.11.

Коэффициент корректировки.

КПV = 0,9 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 1 табл. 18.

Скорость резания:

Определяем частоту вращения:

Вторая ступень 72,68 : глубина резания t = 4,02мм, продольная подача S = 0,4 мм/об табл.11.

Коэффициент корректировки.

где КМV = 1,25 табл. 1; 2.

КПV = 1 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 1 табл. 18.

Скорость резания:

Определяем частоту вращения:

Первая ступень 67,7 : глубина резания t = 2,49 мм, продольная подача S = 0,6мм/об табл.11.

Коэффициент корректировки.

где КМV = 1,25 табл. 1; 2.

КПV = 1 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 1 табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 табл.17.

Определяем частоту вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.

Для установа Г :

Четвёртая ступень 85 : глубина резания t = 2,5мм, продольная подача S = 0,6 мм/об табл.11.

Коэффициент корректировки.

где КMV – коэффициент учёта влияния материала заготовки на скорость резания;

КП V – коэффициент учёта влияния состояния поверхности на скорость резания;

КИV – коэффициент учёта влияния инструментального материала на скорость резания;

КφV – коэффициент учёта влияния главного угла в плане резца на скорость резания;

где коэффициенты КГ = 1 и n V = 1 табл. 2.

δв = 600 МПа – для стали 45 ГОСТ 1050-88;

КПV = 0,9 для первого прохода табл. 5;

КИV = 1 для материала Т15К6 табл. 6;

КφV = 1 для резца с главным углом в плане 450 табл. 18.

Скорость резания:

где коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 табл.17.

Определяем частоту вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 630 об/мин.

Пятая ступень 72,68 : глубина резания t = 6,16 мм, продольная подача S = 0,2 мм/об табл.11.

Коэффициент корректировки.

где КМV = 1,25 табл. 1; 2.

КПV = 1 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 1 табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты СV = 420, x = 0,15, y = 0,2, m = 0,2 табл.17.

Определяем частоту вращения:

8.2. Получистовое обтачивание.

При получистовом обтачивании применяем проходной резец с главным углом в плане φ = 900 , радиусом при вершине r = 2,4 мм табл.14, стойкостью Т = 60 мин из материала Т15К6.

Для установа Г:

Пятая ступень 72,18 глубина резания t = Zi = 0,25мм.

где К3 = 0,45 табл.14

Коэффициент корректировки.

где КМV = 1,25 табл. 1; 2.

КПV = 1 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 0,7 табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 табл.17.

Определяем частоту вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.

Для установа Д:

Первая ступень 67,2 : глубина резания t = Zi = 0,25мм.

Продольная подача определяется по табл.14 в зависимости от шероховатости и радиусе при вершине резца. SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40.

где К3 = 0,45 – коэффициент запаса для обрабатываемого материала из стали 45 с пределом прочности σВ = 600 МПа табл.14.

Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.

Коэффициент корректировки.

где КМV = 1,25 табл. 1; 2.

КПV = 1 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 0,7 табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 табл.17.

Определяем частоту вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.

Вторая ступень 72,18 глубина резания t = Zi = 0,25мм.

SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. табл.14

где К3 = 0,45 табл.14

Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.

Коэффициент корректировки.

где КМV = 1,25 табл. 1; 2.

КПV = 1 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 0,7 табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 табл.17.

Определяем частоту вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.

Третья ступень 80,22 глубина резания t = Zi = 0,25мм.

SТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. табл.14

где К3 = 0,45 табл.14

Из нормального ряда продольных подач суппорта станка принимаем значение S = 0,4 мм/об.

Коэффициент корректировки.

где КМV = 1,25 табл. 1; 2.

КПV = 1 табл. 5;

КИV = 1 табл. 6;

КφV = 0,7 табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты СV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 табл.17.

Определяем частоту вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.

8.3. Расчёт режимов шлифования.

Шлифование выполняем на шлифовальном станке 3Б151, который имеет следующие характеристики:

1. наибольший диаметр и длина шлифуемой заготовки: 180 х 630(800) мм;
2. диаметр и ширина шлифовального круга: 600 х 63 мм;
3. частота вращения детали: 63…400 об/мин (бесступенчатое регулирование);
4. скорость продольного перемещения рабочего стола: 0,1…0,6 м/мин (бесступенчатое регулирование);
5. поперечная подача шлифовального круга (глубина шлифования): 0,0025…0,05 мм на один ход рабочего стола с шагом 0,0025 мм;
6. непрерывная подача шлифовального круга при врезном шлифовании: 0,1…2 мм/мин;
7. мощность электродвигателя привода шлифовального круга: 7 кВт.

8.3.1. Расчёт режимов предварительного шлифования.

Согласно с. 302 для предварительного шлифования принимаем:

1. v ШЛ.КР. = 30 м/с;
2. скорость вращения заготовки: v ЗАГ. = 20 м/мин;
3. S = (0,3…0,7)·В ШЛ.КР. = 18,9…44,1 мм/об. Принимаем S = 30 мм/об;
4. глубина шлифования t ШЛИФ = 0,01 мм;

72,081 :

Частота вращения заготовки:

80,119 :

Частота вращения заготовки:

67,099 :

Частота вращения заготовки:

8.3.2. Расчёт режимов окончательного шлифования.

Согласно с. 302 для окончательного шлифования принимаем:

1. скорость вращения шлифовального круга: v ШЛ.КР. = 35 м/с;
2. скорость вращения заготовки: v ЗАГ. = 35 м/мин;
3. продольная подача шлифовального круга: S =(0,2…0,4)·В ШЛ.КР. =12,6…25,6 м/об. Принимаем S = 20 мм/об;
4. глубина шлифования t ШЛИФ = 0,005 мм;
5. количество проходов шлифовального круга:

1. для 2” ступени количество проходов шлифовального круга:

Частота вращения шлифовального круга:

72,021 :

Частота вращения заготовки:

80,059

Частота вращения заготовки:

67,039

Частота вращения заготовки:

72:

Частота вращения заготовки:

9. Определение затрат времени на токарную и шлифовальную обработку

Расчёт времени выполняем для каждого технологического перехода в соответствии с картой эскизов.

9.1. Определение затрат времени на токарную обработку

(9.1)

Где Т Ш.Т. – затраты времени непосредственно на обработку детали;

Т П.З. – подготовительно-заключительное время, Т П.З. = 12 мин. ;

N – число деталей в партии. N = 1;

(9.2)

где К Д – коэффициент учёта дополнительных затрат времени, для токарной обработки К Д = 0,07 ;

t ОП. – оперативное время;

(9.3)

где - затраты времени на установку, закрепление и снятие заготовки, = 0,76 мин ;

Вспомогательное время, связанное с конкретным технологическим переходом, для чернового обтачивания = 0,25 мин, для получистового обтачивания = 0,4 мин, ;

Затраты времени в данном технологическом переходе на перемещение инструмента, при котором происходит обработка поверхности;

где - длина перемещения инструмента по обрабатываемой поверхности на данном технологическом переходе;

Частота вращения детали на данном технологическом переходе;

Продольная подача резца на данном технологическом переходе;

Установ В (черновое обтачивание).

80,72

72,68 :

67,7 :

Тогда:

Установ Г (черновое обтачивание).

85 :

72,68 :

Тогда:

Установ Г (получистовое обтачивание).

72,18:

Тогда:

Установ Д (получистовое обтачивание).

67,2:

72,18 :

80,22:

Тогда:

Итого затраты времени на токарную обработку заготовки:

Штучно-калькуляционное время:

9.2. Определение затрат времени на шлифовальную обработку

Затраты времени на шлифовальную обработку рассчитываем по формулам (9.1), (9.2), (9.3) :

Для шлифовальной обработки К Д = 0,09 ;

Для предварительного шлифования = 0,25 мин., I = 5 и S = 30 мм/об, для окончательного шлифования = 0,45 мин., I = 6 (для 2” ступени I =2), и S = 20 мм/об .

Определение затрат времени на предварительное шлифование.

72,081:

72,081:

80,119 :

67,099 :

Тогда:

Определение затрат времени на окончательное шлифование.

72,021:

72,021:

80,059:

67,039 :

7 2 :

Тогда:

Итого затраты времени на шлифовальную обработку заготовки:

Штучно-калькуляционное время:

10. Заключение

В ходе курсовой работы был разработан технологический процесс на изготовление детали – ступенчатый вал. Оформлена технологическая документация на операции и переходы применяемые в ходе получения детали. Установлены и применены в ходе разработки техпроцесса основные принципы и приёмы, используемые при обработке металлов резанием.

Список литературы

1. Воробьёв Л.Н.Технология машиностроения и ремонт машин-

М.: «Высшая школа», 1983

2. Справочник технолога-машиностроителя: 3-е издание в 2-х т. под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., -М. “Машиностроение” 1972.

3. Справочник технолога-машиностроителя: 4-е издание в 2-х т. под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., -М. “Машиностроение” 1985.

4. Краткий справочник металлиста, 3-е издание под ред. Орлова П.Н., Скороходова Е.А., -М.: «Машиностроение», 1987.

5. Панов А.А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога, -М.: «Машиностроение», 1988.

6. Дальский А.М. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т., -М.: «Машиностроение», 2004.

7. Технология машиностроения: в 2-х т., т. 1. Основы технологии машиностроения / Бурцев В.М., Васильев А.С., Дальский А.М. и др. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана 1999.

8. Конструирование узлов и деталей машин, под ред. Дунаева П.Ф., Леликова О.П., М.: Издательский центр “Академия”, 2003.

10. Проектирование технологических процессов изготовления деталей подъёмно-транспортных, строительных и дорожных машин. 2-я часть В.И. Фомин – М: «МИИТ» 2008.