Технология монолитного строительства появилась довольно давно, но активно ею начали интересоваться только в 20 веке, когда для увеличения темпов градостроительства понадобились более прогрессивные методы. Несмотря на то, что в европейских странах технология прижилась и оправдывала себя, в республиках бывшего Советского Союза ее практически не использовали. Отказ объяснялся высокими трудозатратами и продолжительными сроками возведения.
Когда в прошлое ушли командно-административные методы управления, к монолитному строительству отношение в России изменилось. Как и в Европе, в нашей стране рынок коммерческой и жилой недвижимости пополнился зданиями, построенными по этой технологии, и составил конкуренцию кирпичным и деревянным сооружениям, а также сборным строительным конструкциям.
Технология монолитного строительства
По своему устройству здание может быть сборно-монолитным или монолитным. При первом варианте по монолитной технологии выполняются только несущие части постройки. Стены и перегородки в таком случае выполняют из кирпича или ж/б панелей. При возведении полностью монолитных сооружений указанная технология применяется на всех этапах строительства. Она предполагает изготовление всех элементов конструкции непосредственно на строительной площадке: вначале готовят опалубку, а затем ее заполняют бетонной смесью.
Монолитный фундамент является очень прочной конструкцией, поскольку изготавливается в виде цельной плиты. Такой блок минимизирует давление на грунт и способен выдерживать максимальные нагрузки. Ценным преимуществом является и его незначительная усадка, что хорошо сказывается на «поведении» этажей.
Но преимущества монолитного строительства проявятся только в случае полного соблюдения технологических процессов. Причем, работы нужно проводить последовательно, пошагово:
- Подготовительный
Обустраивается площадка, подвозятся необходимые строительные материалы. Нормативами предусмотрено использование бетонных смесей марок 200 - 400.
- Обустройство опалубки
Монтируются щиты опалубки. Их конфигурация и размеры должны соответствовать плану сооружения. Готовые конструкции обрабатываются специальным раствором. Следующий шаг — установка арматурного каркаса. Согласно технологии, он выполняется с продольными или поперечными несущими стенами. Перекрытия обустраиваются на несущих колоннах.
- Заполнение опалубки
С заводов бетонные смеси поставляются на строительные площадки в автобетоносмесителях. При незначительных потребностях смеси готовят самостоятельно с помощью бетономешалок. Для заливки применяют краны или специальные бетонные насосы. Во время заливки используют также поверхностные вибраторы: это позволяет смеси равномерно заполнить всю опалубку, практически исключая образование пустот. Это, в итоге, сказывается на окончательной прочности бетона.
- Демонтаж опалубки
Работы проводятся после окончательного затвердевания бетонной смеси. Если планируют использовать опалубку в качестве дополнительного теплоизоляционного слоя, ее делают несъемной. В таком случае материалом для ее создания служит полистирол, обладающий хорошими теплоизоляционными свойствами.
В зависимости от сферы применения, в строительстве применяют несколько видов опалубок: стеновые, под фундамент, для обустройства перекрытий, туннельные и для создания кольцевых стен. Монолитная технология предполагает использование двух видов опалубки:
- щитовой, с применением бетонных мобильных щитов;
- туннельной, с использованием готовых конструкций необходимой конфигурации.
Особенности монолитного строительства
Говоря об особенностях монолитного строительства, следует упоминать плюсы и минусы технологии. Но, недочеты — это результат непрофессионального отношения к работе. Что касается плюсов, то о них скажут особенности технологии. Монолитное строительство отличается:
- быстрыми темпами сооружения зданий;
- чрезвычайной прочностью конструкций. Это особенно важно в сейсмически нестабильных регионах;
- более продолжительным сроком эксплуатации (по сравнению со зданиями, построенными с использованием других технологий);
- комфортностью в эксплуатации.
Примечания
С помощью технологии монолитного строительства возводили:
- самую высокую в мире телебашню (Торонто, 555 метров);
- часть телебашни «Останкино». Общая высота равна 537 метрам, 380 из них сооружались с применением описываемой технологии;
- здания, принадлежащие «Петронас» (нефтяная компания, Куала-Лумпура);
- три из восьми московских небоскребов.
Подводя итог разговора о монолитном строительстве, отметим, что плохое исполнение может испортить любую задумку. Если же соблюдены все требования, то эта технология - лучший выбор!
Несмотря на то что история монолитного домостроения насчитывает не так много времени (всерьез строить жилье из железобетона стали лишь с начала ХХ века), она успела обрасти своими мифами. Интересно, что большую часть «легенд о монолите» рассказывают, почему-то, в России, где технология и вовсе широко используется всего пару десятков лет. Попробуем разобрать главные «страшилки» об этом передовом методе строительства и найти их истоки.
Миф №1. Монолитное строительство – это дорого
Этот миф имеет под собой реальное основание и восходит к советским временам. Напомним, что тогда качественный металл был дефицитным и лимитируемым (то есть ограниченным в свободной продаже) товаром, а разветвленная сеть ДСК (домостроительных комбинатов), специализирующихся на изготовлении железобетонных панелей, полностью обеспечивала плановое поточное возведение жилья. Поскольку качество тогда на первом месте не стояло, всерьез говорить о массовом внедрении высокотехнологичного метода в домостроение не приходилось. Зато монолит широко использовался в уникальных сооружениях, вроде плотин или зданий особого назначения, – достаточно вспомнить созданные в 30-е годы московские Центральный телеграф, Дом «Известий», здание министерств легкой промышленности и земледелия, Дома Советов в Ленинграде, Минске и Киеве. Естественно, что такая уникальность дешевой быть не могла.
Сегодня монолитный метод по массовости практически догнал панель и сравнялся с ней по стоимости. Сохраняющаяся разница в цене «элитного» монолита и «демократичной» панели зависит, прежде всего, не от затрат на строительство, а от цены и качества земли: в историческом центре или парковой зоне она в разы превышает расценки где-нибудь на окраинах или промзонах (рис. 1).
Рис. 1. Стоимость квадратного метра в домах разного типа (тыс. руб.)
в Москве и Подмосковье (по данным компании «Азбука жилья»).
Миф №2. Монолитное строительство – это долгострой
Рассказы о долгом строительстве монолитных сооружений также «рождены в СССР» – уникальные здания, в силу оригинальности архитектурно-планировочных и инженерных решений, всегда будут уступать по скорости возведения массовым объектам. Однако доступность и популярность технологии эту разницу нивелирует.
Достаточно вспомнить еще с советских времен СНиП 1.04.03-85 «Нормы продолжительности строительства и задела в строительстве предприятий, зданий и сооружений» (не отменены, кстати, по сей день). Даже 30 лет назад возведение, например, 12-этажного здания площадью 8000 м2 по нормативу требовало для крупной панели – 8 месяцев, для каркасно-панельного метода – 9,5 месяца, а для монолита – 10 месяцев. Как видим, разница невелика, а сегодня она практически сошла на нет.
«На самом деле, – говорит Андрей Кобец, менеджер по развитию продукта группы «СВЕЗА», мирового лидера в производстве березовой фанеры, – скорость возведения в основном зависит от культуры строительства и технологий, обеспечивающих его качество. Например, применение стоек переопирания в горизонтальной опалубке позволяет увеличить темпы возведения монолита до 4-6 этажей в месяц, что не уступает панели (по такой технологии, например, возводился отель Hyatt Regency Sochi). Сюда же можно отнести и использование ламинированной фанеры с разметкой СВЕЗА Дэк 350. Разметка существенно упрощает и ускоряет раскрой, а также облегчает труд арматурщиков. Соответственно, это ведет к сокращению затрат труда и времени».
Миф №3. Монолитное строительство неэкологично
Трудно сказать, откуда взялся этот миф. Безусловно, экологичнее всего деревянное строительство (да и то не факт, с учетом разнообразных пропиток), но много ли деревянных домов в современных городах? Часто говорят, что бетонные стены «не дышат», но в этом можно обвинить и любую панель, сделанную из того же железобетона. Более того, риск «нарваться» на радио- или химически активный шлакобетон существует скорее в старых «панельках», а не в современных монолитных и монолитно-кирпичных домах. Дело в том, что в середине XX века в производстве облегченных бетонов широко применялись отходы (шлак) доменного производства, которые часто обладали заметной радиоактивностью. Поскольку особого контроля за этим параметром не было, в СССР существовали целые «фонящие» микрорайоны, хотя превышение норм было незначительным.
Сегодня все дома, и кирпичные, и панельные, и монолитные, при приемке обследуются, в том числе и на фоновые значения по радиоактивности. Для справки, согласно СанПиН 2.1.2.1002-00, мощность эквивалентной дозы облучения внутри зданий не должна превышать мощности дозы, допустимой для открытой местности, более чем на 0,3 мкЗв/час (33 мкР/час). Естественный фон радиации в России составляет 5-20 мкР/час (микрорентген в час). Таким образом, нормой следует считать величины до 50 мкР/час. Как показало недавнее массовое исследование в Санкт-Петербурге, ни в одном типе жилых домов внутренний фон не превысил 30 мкР/ч.
Миф №4. Монолит неэстетичен
Считается, что при всех архитектурных возможностях монолиту требуется сложная и дорогая внешняя отделка – дескать, «голый» бетон некрасив. Здесь вновь истоки восходят к СССР, когда по монолитному методу чаще всего возводились «серые» промышленные объекты, а немногочисленные жилые и административные здания строились в стиле лаконичного и не склонного к украшательству конструктивизма.
Сегодняшние монолитные здания позволяют добиться практически любой планировки и удивительного по разнообразию облика фасада, и это не говоря о возможности возводить неограниченные по высотности здания. Стоит также заметить, что неотделанная, покрытая специальными составами, поверхность бетона, качество которой во многом зависит от качества опалубочного щита, выглядит очень эстетично и, более того, довольно давно стала модным архитектурным трендом.
В России по этой технологии недавно был построен технопарк «Гиперкуб» в Сколково, где разместились офисы Siemens, IBM, Cisco и 16 других компаний. «Неоштукатуренные стены – это знак определенного подхода, – рассказывает об особенностях стиля внутренней отделки «Гиперкуба» Борис Бернаскони, архитектор проекта. – Они символизируют открытую площадку для коммуникаций, универсальность, а также возможность трансформироваться во времени».
Конечно, такой подход требует высокого качества материалов и работ – так называемого «архитектурного бетона», который не нуждается в дополнительной финишной отделке. В связи с этим мода на открытые стены дошла до России лишь недавно. «До возведения «Гиперкуба» в России традиционно считалось, что получение архитектурного бетона высокого качества возможно только при помощи пластиковой или стеклофибробетонной опалубки, – рассказывает Вадим Мысячкин, инженер отдела специальных опалубочных систем ГК «ПромСтройКонтракт», – однако, объект «Сколково», построенный с помощью балочно-ригельной опалубки ПСК с ламинированной фанерой СВЕЗА, доказывает обратное. С ее помощью удалось добиться отличного результата – после демонтажа формы не потребовалось никакой дополнительной обработки бетона».
Миф №5. Монолит слишком трудоемок
В целом, этот миф непосредственно примыкает к легенде о долгострое. Современные технологии, включающие в себя опалубочные системы, смесительные узлы, качественные связующие и т.д., не более трудоемки, чем панельное строительство. Позволяя при этом добиваться высочайшего качества при тех же усилиях, как трудовых, так и логистических. Более того, существуют ситуации, например, в условиях плотной городской застройки, когда монолит становится единственно возможным способом возведения объекта. Поэтому, кстати, так часто строят монолитные дома именно в исторических центрах – панель в условиях отсутствия удобных подъездных путей монтировать гораздо сложнее.
Миф №6. Монолит холодный
По всей вероятности, этот миф родился от простой аналогии – «бетон холодный, значит, и дом из него будет таким». Монолитные дома, просто в силу отсутствия швов – этой «ахиллесовой пяты» панельных домов, гораздо более герметичны. Не говоря уже о том, что современные технологии утепления позволяют сегодня строить «пассивные» дома, то есть здания, практически не излучающие в окружающую среду тепла.
Миф №7. Монолит не строят зимой
Еще относительно недавно, действительно, не строили. Все дело в составе бетонов, которые «не любят» низкие температуры из-за нарушения процессов гидратации. Сегодня эта проблема решается, во-первых, особыми добавками, способными снизить рабочий диапазон температур глубоко «в минус»; во-вторых, разнообразными системами подогрева как смеси, так и непосредственно строительной площадки.
Практически все строительные компании, возводящие монолитные здания, работают круглогодично. «С точки зрения использования монолитной технологии, зимнее строительство на сегодняшний день – это не исключение из правил, это норма, – рассказывает Павел Демидов, начальник Ступинского участка промышленно-строительной компании «Монолит». – Монолитные объекты возводятся с той же частотой, что и летом, ведь все зависит не от пожеланий компании, а от поступления финансирования. Кроме того, у нас обычно на год есть некий объем заказов, который мы должны выполнять, вне зависимости от сезона». Подтверждение тому – недавно построенный в Москве стадион «Спартак», возведение которого шло, невзирая на смену сезонов.
Миф №8. Монолит плохо противостоит колебаниям почвы
Достаточно сильное землетрясение разрушит практически любое здание. Однако то, что большинство современных небоскребов, возводимых в том числе в сейсмоопасных зонах, строится по монолитной технологии, говорит само за себя.
Например, большинство сооружений сочинской Олимпиады, возведенных в Имеретинской низменности, где сейсмоопасность оценивается в 8,4 балла, – монолитные. Ледовый дворец «Большой», который строился на рыхлом основании, потребовал особого подхода, связанного именно с заливкой монолита. Если бы вместо этого предпочли традиционный путь – свайную систему, сваи пришлось бы забивать на глубину до 70 м, причем их бы понадобилось около 3000! Заливка мощной бетонной плиты – более 40 тысяч кубометров бетона – позволила существенно упростить и ускорить работы и обеспечила сейсмостойкость до 9-ти баллов. То есть устойчивость к сейсмоударам сегодня определяется не методом строительства, а мероприятиями по сейсмоизоляции и демпфированию, которые способны обеспечить безопасность зданий даже в очень сейсмоактивных районах.
Любое изменение привычных технологий, как правило, сопровождается возникновением слухов и предубеждений. Возникающие мифы, хотя и могут иметь под собой некую основу, отношение к действительности имеют косвенное. Идущие до сих пор споры о преимуществах и недостатках способов домостроения – типичный тому пример. Поэтому объективный взгляд на происхождение таких «легенд» поможет новациям занять достойное место в нашей стране.
Материал предоставлен компанией «СВЕЗА»
К атегория: Строительство садового дома
Метод монолитного строительства
Один из наиболее современных способов возведения монолитных стен и перекрытий основан на применении опалубки, которую могут использовать и индивидуальные застройщики при сборке домов, поставляемых в полуготовом виде. Для одновременного изготовления железобетонных стен и объединенных с ними монолитных железобетонных перекрытий применяют тоннельную скользящую опалубку.
Строительные конструкции, создаваемые с помощью этого способа, обладают всеми положительными качествами монолитного каркаса и не имеют недостатков, характерных для традиционных типов опалубки. Многие преимущества этой технологии объясняют быстрое ее распространение. В этом случае снижаются трудозатраты, экономятся время и материалы для опалубки. С помощью стальных шаблонов достигают высокой точности размеров и получают поверхность, не нуждающуюся в оштукатуривании (рис. 1, 2).
Построенные один рядом с другим тоннели необходимо «одеть» вспомогательными, легкомонтируемыми элементами заводского изготовления (без штукатурки). Такими элементами служат лестничные марши, сборные лифтовые шахты, сантехнические блоки, элементы жесткости, ограждающие фасадные конструкции, неоштукатуренные перегородки. В венгерской системе «Пева», например, применяют пластмассовые оконные и дверные блоки.
Элементы на строительной площадке перемещают с помощью башенных кранов.
Рис. 1. Монолитное строительство по системе «Оутинорд» – элемент металлической опалубки
Основное требование к конструкциям, возводимым с помощью тоннельной опалубки, - достижение необходимой прочности к моменту ее снятия. Бетон должен обладать хорошей удобоукладыва-емостью; стены бетонируют, заполняя опалубку слоями раствора толщиной 30-50 см. Бетон уплотняют послойно, применяя вибрирование с захватом предыдущего слоя. При тепловой обработке бетона не следует допускать его разогрева выше 35-40 °С.
Другой способ монолитного строительства, о котором необходимо упомянуть, именуют «но-файнс», т.е. «без мелкой фракции». Эта технология применима для жилищного строительства там, где экономически нецелесообразно панельное строительство из-за больших расстояний от завода, до стройплощадки, или там, где требования к постройкам не очень высоки. Способ пригоден и для строительства индивидуальных жилых домов.
Суть технологии заключается в применении монолитного бетона на основе одной фракции заполнителей. Бетонирование производят заливкой в опалубке без уплотнения и вибрирования. Опалубка, которую устанавливаютна высоту этажа, состоит из вертикальных листов, соединенных специальными разборными связями, что делает ее удобной для работы.
Рис. 2. Монолитное домостроение системы «Пева»; 1 - железобетонная стена, 2 - элемент наружной опалубки стены, 3 - элемент внутренней опалубки, 4 - подъем металлической опалубки, 5 - подмости для распалубки, 6 - крюк башенного крана
Для образования соприкасающейся с бетоном поверхности на многослойные клееные деревянные листы опалубки толщиной 14 мм нанесен слой пластмассы. Вертикальные бетонные стены покрывают гипсо-картонной сухой штукатуркой (рис. 3).
Рис. 3. Способ строительства 1 - наружная торкретная штукатурка, 2 - монолитная бетонная стена, 3 - планка из сосновой доски, 4 - гипсокартонная сухая штукатурка, 5 - обои, 6 - основание пола, 7 - магнезитовая стяжка, 8 – выравнивающий цементный раствор, 9 - железобетонное перекрытие
Метод монолитного строительства
Новые технологии в строительстве все больше укрепляют свои позиции сегодня. Так, сборно-монолитное каркасное домостроение в настоящее время является одним из наиболее популярных и востребованных направлений в строительном секторе. Строительство сборно –монолитных каркасных зданий получает повсеместное развитие в связи с неоспоримыми преимуществами применяемых технологий и полученных результатов. Домостроительная система, в основе которой лежит сборно-монолитный каркас, использует новейшие разработки в строительстве и позволяет возводить объекты максимально быстрыми темпами независимо от сезона и других факторов. Сборно-монолитное каркасное строительство имеет самые низкие показатели себестоимости по отрасли. Эта домостроительная система построена на применении в строительстве зданий сборно-монолитного каркаса, который монтируется из готовых заводских изделий: несъемной опалубки, ригеля, колонны и плиты.
Решающими факторами реализации этой технологии стали экономия энергии в технологическом процессе производства продукции и строительстве, снижение трудовых и материальных затрат, высокое качество и потребительские свойства продукции. Результат - наиболее приемлемое теплое, легкое, на века построенное жилище, отражающее высокие принципы архитектурной выразительности города. Основная идея этой технологии заключается в изготовлении в заводских условиях отдельных железобетонных элементов, поставке их на стройплощадку и затем монтаж по типу конструктора несущего каркаса здания, состоящего из трех главных элементов: вертикальных опорных колонн, предварительно напряженных ригелей и плит перекрытия, объединив в себе тем самым основные преимущества монолитного домостроения и сборного домостроения. Дополнительно, по результатам расчёта в каждом конкретном случае, в него могут включаться диафрагмы жёсткости и связи.
Заполнение каркаса выполняется стенами различного типа, выполняющими функции ограждающих и изолирующих конструкций, что придаёт зданию выразительный архитектурный облик. Только индустриальные подходы в строительстве России сегодня могут дать решение проблемных задач по резкому увеличению количества доступного комфортного жилья и обеспечить соблюдение строгих требований к надежности зданий, высокой архитектурной выразительности, надежной эксплуатации и достижения конечных экономических результатов.
В последние годы стало очевидным, что сборное крупнопанельное домостроение (КПД) ввиду своей устаревшей материало- и энергоемкой технологии стало неконкурентоспособным. В настоящее время себестоимость панельного дома вплотную приблизилась к себестоимости монолитного. Таким образом, из двух главных преимуществ КПД - быстроты и дешевизны - остается только скорость строительства, которая у монтажной сборки существенно выше по сравнению с монолитными работами. Однако монолитное строительство, которое позволяет создавать оригинальный облик зданий и делать гибкую планировку квартир, с учетом климатических условий в большинстве регионов России, не сможет стать по настоящему массовым в виду своего относительно дорогого технологического процесса, высокой трудоемкости и невозможности оптимизации временных затрат в процессе производства. В Российской Федерации все эти недостатки нивелируются путем привлечения низкоквалифицированной и малооплачиваемой рабочей силы из ближнего зарубежья, практически повсеместными нарушениями технологии бетонирования, особенно в зимнее время, и использованием самых дешевых вариантов опалубки, как правило, в ущерб качеству. Но строительство низкокачественного жилья, конечно, не решит проблемы, а, учитывая все возрастающий дефицит рабочей силы, дороговизну кредитных ресурсов, снижение среднезимней температуры в последние годы, вопрос замещения КПД на более современные индустриальные системы домостроения с каждым годом становится все более актуальным.
В то же время, несмотря на практически полную остановку в крупных региональных центрах заводов КПД, на их базе постепенно начинает восстанавливаться промышленное производство сборных железобетонных домостроительных конструкций на основе использования современных проектно-конструктивных и технологических решений, более эффективных и экономичных, чем производство панелей.
Речь идет о каркасных сборно-монолитных технологиях, которые взяли многие положительные свойства полносборных конструкций и ряд преимуществ монолитных.
Как правило, этот тип зданий характеризуется рамной или рамно-связевой структурой и узлами «колонна-ригель» или «колонна-диск перекрытия». Специфика этих конструкций заключается в разделении функций несущего сборно-монолитного каркаса, обладающего повышенной сейсмостойкостью, и самонесущих стен (как ограждающих внешних, так и перегородочных, внутренних) из легких энергоэффективных материалов, привязываемых к межэтажным перекрытиям, что дает возможность проектировать оригинальные здания и осуществлять свободную планировку квартир.
Основой сборно-монолитных технологий является несущий каркас, состоящий из трех основных железобетонных элементов: вертикальных опорных колонн, предварительно напряженных ригелей и плит перекрытия. Узел соединения «колонна-ригель-плита» является монолитным. Весь каркас собирается без применения сварки. Применение сборно-монолитного каркаса возможно также в сейсмических районах (до 10 баллов). Эта возможность обеспечивается неразрезными сборно-монолитными дисками перекрытий и жесткостью соединительного узла (колонна-ригель-плита). Наружные и внутренние стены являются не несущими, а только ограждающими, что позволяет применять для их изготовления любые облегченные строительные материалы, удовлетворяющие требованиям СНиП по теплотехнике и современным архитектурно-планировочным решениям.
Колонны выполняются секционными. В зависимости от места (этажа) установки секции колонны подразделяются на нижние, средние и верхние, с уменьшением площади сечения по мере роста этажа. Длина секции колонны ограничивается технологическими возможностями транспортировки и монтажа, а именно 17 метрами. Секции колонн стыкуются между собой специальным разъемом “штепсельного” типа без применения сварки. В каркасе малоэтажных (до 17 метров) зданий устанавливаются бесстыковые колонны. Сопряжения колонн с ригелями и сборно -монолитными перекрытием производится с помощью соединительных элементов без применения сварочных работ. Для этого в местах примыкания плиты перекрытия и ригеля, тело колонны в месте соединения ригеля лишено бетона, что позволяет в процессе сборки каркаса пропускать арматуру сквозь колонну по выступающим хомутам ригеля. При омоноличивании сопряжения образуется жесткий узел, обеспечивающий устойчивость каркаса. Сечения колонн могут быть различными и изменятся от 200х200 до 450х600 мм, что позволяет возводить здания до 34-х этажей и более при использовании новых материалов.
Сборные железобетонные колонны изготавливаются из тяжелого бетона класса В30 – В40 и могут быть сечением от 200х200 до 600х600 мм с шагом 50 мм. Армирование колонн выполняется из арматуры класса А400 по ГОСТ 5781-82 или А500С по ГОСТ Р 52544-2006. Колонны выполняются многоярусными, при этом высота этажа может варьироваться от 1700 мм до 14000 мм. В местах примыкания ригелей на уровне перекрытий предусматриваются участки с оголенной арматурой, усиленной гнутыми арматурными стержнями. Для подъема и монтажа в проектное положение предусматриваются петлевые выпуски и строповочные отверстия. Стык колонн между собой по вертикали осуществляется за счет введения арматурных выпусков верхней колонны в каналы, расположенные в нижней колонне, которые непосредственно перед монтажом заполняются полимерацетатным раствором.
Ригели изготавливаются из железобетона с предварительно напряженной арматурой. Сечения ригелей выбираются в диапазоне от 20 до 60 см; в зависимости от места их установки. При этом ширина ригеля принимается равной ширине колонны примыкания, его высота рассчитывается в зависимости от воздействующих на ригель нагрузок. В верхних зонах ригелей конструктивно выполнены выступающие замкнутые хомуты, обеспечивающие с помощью соединительных элементов связь ригеля со сборно-монолитной плитой перекрытия или многопустотной плитой. Омоноличивание плиты создает тавровое рабочее сечение, где сборный ригель является ребром тавра, а его верхней полкой служит примыкающий участок плиты перекрытия.
Сборные предварительно напряженные ригели изготавливаются из тяжелого бетона класса В30 и армируются канатами диаметром 12 мм класса К7 по ГОСТ 13840-68.
В отдельных случаях канат заменяется арматурой класса Ат-800. Поперечная арматура применяется в виде замкнутых хомутов класса А400 по ГОСТ 13840-68*, выступающих в верхней зоне ригеля в виде петлевых выпусков, обеспечивающих с по- мощью соединительных элементов связь ригеля с плитой перекрытия. После омоноличивания поверхности плиты образуется тавровое рабочее сечение. При этом сборный ригель является ребром тавра, а его верхней полкой служит примыкающий участок плиты перекрытия. В торцах сборного элемента ригеля выполняются пазы для установки арматурных связей сопряжения с колонной, кото- рые при установке ригеля в проектное положение заполняются мелкофракционным бетоном класса В30. Ширина ригеля варьируется от 200 мм до 500 мм в зависимости от типа применяемой в конструкции плиты, соответственно ширина полки ригеля, предназначенной для опирания плит, составляет 20 мм или 75 мм. Длина ригеля в жилых домах может иметь максимально допустимый размер 7500 мм, в промышленных и общественных зданиях применяются ригели до 18000 мм, при этом их сечение может достигать размера 400х600. Ригели на концах могут иметь поверхности с углом до 45 градусов, что позволяет формировать эркеры, углы поворота зданий и т.п. Кроме того, ригели могут быть консольными, выпуск консоли может составлять до 2500 мм.
Сопряжение ригеля с колонной осуществляется за счет арматурных стержней, которые пропускаются через петлевые выпуска ригелей и тело колонн с последующим замоноличиванием узла сопряжения тяжелым бетоном. Таким образом, все узлы «колонна-ригель» являются жесткими, что обеспечивает хорошую сейсмостойкость и устойчивость к прогрессивному обрушению.
Сборно-монолитные перекрытия
Сборно-монолитные перекрытия состоят из сборных железобетонных предварительно-напряженных плит толщиной 60 мм, служащих несъемной опалубкой для устройства несущей сборно-монолитной плиты толщиной 100 - 190 мм, в зависимости от пролета и нагрузки, в теле которой устанавливается дополнительная арматура, обеспечивающая неразрезность диска перекрытия. Для усиления сцепления монолитного слоя со сборной плитой -опалубкой и совместности их работы под нагрузкой верхняя поверхность плиты-опалубки выполняется шероховатой по формовке. Перекрытие с применением несъемной железобетонной преднапряженной плиты-опалубки, в отличие от варианта многопустотной плиты, применимо абсолютно во всех типах зданий в сочетании с самыми разнообразными архитектурно-планировочными решениями и при любой этажности до 45 этажей включительно.Данный вид перекрытия состоит из двух частей. Сборная часть представляет собой сплошную плиту толщиной 60 мм, армированную высокопрочной проволокой Вр2 с предварительным напряжением, которая заливается слоем монолитного бетона. Толщина монолитного бетона в зависимости от пролета может составлять от 60 мм до 160 мм. Для жилых домов обычно применяется двухслойная плита с толщиной монолитного бетона 80-100 мм.
Сцепление монолитного бетона со сборной плитой осуществляется за счет шероховатой поверхности плиты, выполняемой в заводских условиях.Технология изготовления несъемной плиты-опалубки позволяет обеспечить выпуск плит шириной до 2500 мм и длиной до 9000 мм, при этом геометрия плит может иметь абсолютно любую форму. За счет небольшого веса и малого расхода в конструкции, плиты легко доставляются на значительные расстояния без значительного роста расходов на транспорт.
При изготовлении плиты-опалубки в них формируются монтажные отверстия шириной до 500мм и длиной до 1200 мм для прохождения вертикальных инженерных коммуникаций и вентканалов. За счет особенностей сопряжения узла «ригель-плита» после укладки укрывочного слоя бетона на поверхность несъемной плиты-опалубки образуется жесткий неразрезной диск перекрытия.
Сборно-монолитные перекрытия могут состоять из сборных железобетонных пустотных плит толщиной 160 мм., которые опираются на ригеля. В пустоты плит заводится рабочая арматура, после чего узел «ригель-плита» омоноличивается. В результате получается жёсткий монолитный диск перекрытия. Для этого используются пустотные плиты, изготовленные стендовым, методом экструзии и слипформером, агрегатно-поточным методом.
Диафрагмы жесткости
При проектировании объектов свыше 10 этажей для компенсации ветровых нагрузок возникает необходимость в диафрагмах жесткости.
Для увеличения скорости монтажа в СМКД широко применяются сборные железобетонные диафрагмы жесткости. Стандартным решением для них является наличие петлеобразных выпусков арматуры на торцевых поверхностях, призванных обеспечить надежное соединение с примыкающими колоннами, имеющими такие же выпуски армирования на обращенных к диафрагме поверхностях. Места сопряжения колонн с ригелями замоноличиваются тяжелым бетоном класса В30. Как правило, диафрагмы при разработке конструктивной схемы проектируемого здания располагаются в лестнично-лифтовом узле. Толщина диафрагм обычно применяется не более 200 мм, в диафрагмах могут при этом располагаться дверные проемы.
Большинство инновационных решений, разработанных и внедренных в домостроительной технологии СКМД, в первую очередь направлены на снижение материалоемкости, и, следовательно веса здания.
Как следствие, удельная статистическая нагрузка на фундаменты значительно снижается: по сравнению с панельными зданиями –вдвое, а с монолитными –как минимум на 30%.Этим объясняется возможность применения при строительстве по технологии СКМД облегченных фундаментов.
Возможно использование в фундаментах как отдельно стоящих монолитных ростверков, так и фундаментных плит. В случаях когда использование техподполья является экономически целесообразным, например, для парковки используется стыковка колонн с фундаментной плитой штепсельным способом, когда стыковочные отверстия формируются непосредственно в теле монолитной плиты.
Армирование фундаментных плит также имеет свои особенности, обусловленные конструктивной схемой здания,подразумевающей точечную нагрузку.В частности,в монолитных фундаментных плитах горизонтальное армирование в верхней зоне присутствует только вдоль осей, проходящих через точки приложения статических нагрузок.
В тех случаях, когда инженерно-геологические условия подразумевают свайный фундамент, забивка свай осуществляется только группами (кустами) непосредственно в точках приложении основных нагрузок.
Технология сборно-монолитного каркасного домостроения
Как показал опыт проектирования и строительства ООО «ИК «СМКпроект» , специализирующегося на сборно-монолитном каркасном домостроении в течение 10 лет -запроектированы и построены объекты: многоэтажные дома в г. Домодево, Подольске, Сходня, Обнинске, Климовске, Липецке, Козельске, Ельце, Курске, Калуге, Уфе, Ярославле, Аксае, Раменском, Клин и т.д. многоярусные парковки в г. Раменское коттеджный поселок в Домодедовском р-не офисно-складской комплекс в г.Троицк, торговый центр г.Тамбов детсад в г.Ступино на 205 мест технология СКМД имеет неоспоримые преимущества перед другими технологиями строительства
● Технология универсальна и может использоваться как в жилищном, так и в промышленном строительстве. Сборно-монолитный каркас может с успехом применяться не только для строительства жилых домов высотой до 25 этажей, но и общественных, производственных и административно-бытовых зданий.
●Полное отсутствие сварочных работ на стройплощадке.
●Неограниченные возможности перепланировки помещений в период проектирования, строительства и эксплуатации дают возможность повысить комфортность помещения, чтобы оно отвечало социальным и градостроительным нормам.
● Универсальность элементов, что позволяет их использовать при любых архитектурных и конструктивных решениях.
● Изготовление элементов СМК в заводских условиях, что гарантирует их высокое качество. Полная заводская готовность элементов каркаса позволяет при его возведении практически полностью отказаться от электросварочных работ, существенно снизить энергоемкость строительства, расход материалов на строительной площадке, сроки строительно-монтажных работ и, в конечном счете, обуславливает низкую себестоимость жилья по сравнению с другими строительными технологиями.
● Возможность снизить вес конструкции в два и более раза. Следовательно, уменьшается и общая масса здания. Это происходит потому, что в каркасном строительстве применяются облегченные ограждающие конструкции.
● Наружные и внутренние стены являются не несущими, а только ограждающими, что позволяет применять для их изготовления любые облегченные строительные материалы, удовлетворяющие требования СНиП по теплотехнике и современным архитектурно-планировочным решениям. Возможность использования при изготовлении наружных стен различных материалов, производимых на ближайших предприятиях региона, где происходит строительство объекта.
● Сборно-монолитная технология позволяет собирать каркасы с большими пролетами между колоннами, что дает возможность свободно планировать расположение помещений на этажах как в ходе строительства, так и во время эксплуатации.
● Каркас вписывается практически в любые архитектурно-планировочные решения. Универсальное оборудование для формования элементов каркаса позволяет изготавливать их с различными параметрами сечений и необходимой длиной. Конструкция элементов каркаса, их размеры, структура армирования рассчитываются индивидуально для каждого конкретного проекта, исходя из этажности здания, планировки этажей, состава нагрузок и т. д., что позволяет в конечном итоге оптимизировать расход материалов и уменьшить стоимость квадратного метра дома.
● Cборно -монолитно-каркасное строительство расширяет возможности использования подвальных и цокольных площадей, например, для размещения подземной автостоянки под зданием с незначительными дополнительными затратами, так как не требуется устройства мощных колонн под несущие поперечные кирпичные стены.
● Индивидуальный расчет сечений несущих элементов в зависимости от их месторасположения в каркасе обуславливает малый расход металла при производстве железобетонных изделий.
● Проведенный анализ показал, что новая технология позволяет до 40% уменьшить вес несущих конструкций, их материалоемкость. Так, для возведения 45 тыс. кв. м жилья нужно произвести в заводских условиях всего лишь 8 тыс. куб.м различных элементов. Для сравнения: в панельном домостроении, где несущими являются стены зданий, на такую площадь потребовалось бы выпустить 36 тыс. куб. м железобетонных изделий, а это значит, что затраты и численность рабочих возросли бы в несколько раз.
● Метод открывает возможности для строительства высотных зданий, при этом высота этажа ограничений не имеет и зависит только от прочностных характеристик колонн. ●При эффективном управлении строительным процессом каркасная технология может снизить цену 1 кв.м. на 25%.
● Одним из основных преимуществ СКМД является резкое сокращение расхода железобетона по сравнению с сериями из сборных стеновых панелей и монолитными вариантами домостроения. Современное промышленное производство сборных железобетонных элементов позволяет изготавливать их с высоким качеством и точностью. В свою очередь, это дает возможность за 1 месяц монтировать 3-4 этажа независимо от погодных условий, приближаясь тем самым к скорости монтажа панельного дома.
● Нормативный срок сборки каркаса здания из несущих элементов заводского изготовления вдвое меньше монолитного способа: за месяц можно возвести до 4 тысяч квадратных метров жилья «под одним краном». Сроки возведения здания не зависят от погодных условий и позволяют монтировать каркас в зимнее время.
Главное преимущество – сокращение сроков строительства и уменьшение его стоимости
● численность основных рабочих на стройплощадке сокращается в 3-4 раза, что, в свою очередь, значительно снижает затраты на оплату труда, налогообложение, спецодежду, средства безопасности и т.п.;
● в несколько раз уменьшается комплект технологической оснастки и оборудования, необходимых для производства работ на площадке, соответственно, многократно снижаются накладные расходы, связанные с приобретением, ремонтом и амортизацией нормокомплекта;
● происходит сокращение потерь времени, связанных с технологическими простоями, обусловленными производством работ в зимнее время (например, прогрев арматуры непосредственно перед приемкой бетона в опалубку), тогда как на темпы монтажа неблагоприятные погодные условия не влияют;
● улучшение качества завершенных строительством несущих конструкций, так как при СМКД применяются готовые заводские изделия, изготовленные на высокотехнологичном импортном оборудовании с автоматическим контролем производственных процессов и прогрева заформованных железобетонных изделий, что позволят сократить риски, связанные с некачественным выполнением этих же операций на стройплощадке;
● сокращаются непроизводственные затраты на содержание стройплощадки (охрана, затраты на электроэнергию, содержание временных дорог и т.п.), так как сокращается продолжительность строительства объекта в целом; в несколько раз снижается энергоемкость производства, в основном снижение энергопотребления обусловлено многократным сокращением объема монолитных конструкций и, как следствие, отказом от их дорогостоящего электропрогрева при отрицательных внешних температурах;
● снижаются безвозвратные потери основных материальных ресурсов (арматуры и бетона) на основном производстве - в заводских условиях нормы потерь при изготовлении арматурных изделий и формовке конструкций сокращаются в 3-4 раза, эти технологические процессы, в отличие от стройплощадки, на 85-90 % автоматизированы. Основное преимущество -сборность каркаса на строительной площадке составляет 97%.
Эти неоспоримые преимущества технологии СМКД в конечном счете резко удешевляют строительство.
Полученное за счет вышеописанных инновационных решений значительное снижение материалоемкости, трудозатрат, продолжительности строительства позволяет уменьшить общую стоимость возведения объектов с применением технологий СМКД на 15 % по сравнению с вариантом монолитного домостроения. В сравнении с кирпичным и панельным домостроением этот показатель еще выше. Применяемые в РоссийскойФедерации схожие технологии сборного каркасного домостроения – «Аркос» (Белорусская),КУБ 2,5, серия 1-020., каркасы из металлических профилей значительно проигрывают СМКД по многим показателям. В первую очередь, все они (кроме металлокаркасных конструкций) имеют жесткую схему расположения несущих колонн, вынуждающую архитекторов разрабатывать планировочные решения в привязке к допустимым размерам между колоннами, выбор которых весьма незначителен. Сечения колонн во всех вышеуказанных вариантах в плане составляют 400 х 400 мм, что для жилых домов приводит к значительному ухудшению таких показателей, как привлекательность, свободная планировка и т.п. и, наконец, себестоимость строительства по этим технологиям не меньше, а иногда и превышает стоимость монолитного домостроения, не говоря уже о СМКД. Что же касается металлокаркаса, то, помимо высокой себестоимости, возникает проблема антикоррозионной защиты и мероприятий по повышению огнестойкости несущих конструкций, что приводит к дополнительным затратам на соответствующие защитные покрытия.
Численность бригады монтажников, занятой на возведении конструкций сборно-монолитного каркаса жилого дома, определяется несколькими факторами, которые, в свою очередь, зависят от особенностей проекта. Оптимальная площадь монтажного поля для работы под одним башенным краном должна составлять не менее 700 квадратных метров, что сопоставимо с двумя блок-секциями (подъездами) жилого дома, этот показатель проверен временем, при этом численность бригады в смену продолжительностью 8-12 часов составляет 10-12 человек, не считая инженерно-технических специалистов. Кроме того, в случае, если изготовление арматурных изделий организуется непосредственно на объекте строительства, состав бригады увеличивается на 2 человека. При этом бригада выполняет монтаж всех сборных элементов каркаса и перекрытий, включая сборные шахты лифтов, лестничные марши и балки, вентблоки в стадии завершенного строительства в объеме 3000 квадратных метров общей площади в течение 30 календарных дней, то есть месяца. Таким образом, темп возведения каркаса жилого дома составляет 3-5 этажей ежемесячно, что вполне сопоставимо со скоростью строительства крупнопанельных домов широко распространенных серий. Последовательность монтажных операций при этом выглядит следующим образом:
1. Звено монтажников в сопровождении сотрудника геодезической службы путем пропуска выпусков арматуры монтируемых колонн в монтажные отверстия в теле нижестоящих колонн или ростверков устанавливает многоярусные колонны, фиксируя их в проектном положении при помощи винтовых инвентарных подкосов в количестве не менее 2 штук на каждую колонну. При этом жесткая фиксация осуществляется благодаря наличию в конструкции завершенных монтажом перекрытий, специально предназначенных для этих петлевых арматурных выпусков и монтажных хомутов, жестко фиксируемых на теле колонны непосредственно перед монтажом. Подкосы по отношению друг к другу устанавливаются под углом 90. Непосредственно перед монтажом в монтажные отверстия нижестоящих колонн инъекцируется клеевой состав на основе эпоксидных смол с живучестью не менее 2 часов. Для центровки колонн в проектное положение в стык колонн в горизонтальном положении укладывается металлическая пластина размерами 100х100х8 мм. После геодезической поверки положения колонн в пространстве и их фиксации при помощи подкосов оставшиеся просветы между торцами колонн заделываются при помощи жесткого раствора М150. Подъем колонн в вертикальное положение осуществляется при помощи специальной самозахватывающей траверсы, надеваемой на верхнюю часть монтируемой колонны непосредственно перед ее монтажом. Нормативная продолжительность времени на монтаж одной колонны составляет не более 40 минут.
2. Сотрудник геодезической службы в соответствии с альбомом КЖ выставляет на боковых поверхностях колонн высотные отметки для монтажа ригелей. При помощи передвижных монтажных площадок звено из 2 человек устанавливает на тело колонн специальные жестко фиксируемые с помощью винтовых стяжек хомуты, на которые затем укладываются ригеля, которым таким образом придается проектное положение. Одновременно под ригеля устанавливаются инвентарные монтажные стойки с унивилками в верхней части и дополнительными тройными опорами в нижней части в количестве не менее 2 штук на каждый ригель. В течение стандартной 8-часовой смены бригада осуществляет монтаж 75-80 ригелей.
3. В узлах сопряжения «колонна-ригель» монтажники устанавливают легкую опалубку из листового металла толщиной 2-3 мм, фиксируя ее элементы при помощи инвентарных струбцин.
4. В узлы стыковки колонн и ригелей устанавливаются элементы нижнего пояса узловой арматуры, фиксируемой при помощи вязальной проволоки.
5. Далее производится бетонирование узлов бетоном марки М400, при этом последующий прогрев бетонной смеси в узле для ускорения набора прочности бетона может осуществляться и в летнее время. Заполнение узлов бетоном осуществляется под верхнюю кромку ригелей, при этом в теле колонн остается просвет, равный толщине перекрытия.
6. После набора прочности бетона в узлах сопряжения до нормативной величины демонтируется узловая опалубка, однако инвентарные стойки под ригелями демонтируются не ранее, чем через 30 календарных суток, т. е. до набора прочности бетона, обеспечивающего безо пасность дальнейшего ведения строительномонтажных работ.
7. Звено монтажников устанавливает в монтажное положение плиты перекрытия, опирая их на ригеля на 25 мм, если проектом предусмотрено применение несъемной плиты-опалубки или многопустотной плиты с выпусками арматуры, либо на 125 мм, если применяется обычная многопустотная плита. В первом варианте одновременно с монтажом плит устанавливаются инвентарные стойки из расчета 1 шт. на 2 кв. метра с применением монтажных балок, устанавливаемых параллельно ригелям, на которые происходит опирание монтируемых плит.
Бригада из 5 человек в течение стандартной 8-часовой смены осуществляет монтаж 65-70 плит.
8. Далее путем пропуска арматурных стержней через тело колонн и петлевые выпуска ригелей устанавливается верхняя узловая арматура в узлах сопряжения колонн и ригелей, одновременно производится дополнительное армирование (в варианте с применением несъемной плиты-опалубки) перекрытий в узлах сопряжения «плита-ригель» и «плита-плита». Параллельно устанавливается консольная опалубка по краям перекрытий с последующей установкой армокаркасов монолитных консольных выпусков перекрытий.
9. Бетонируются верхние участки узлов сопряжения колонн и ригелей тяжелым бетоном М400, затем происходит укладка укрывочного слоя бетона по перекрытиям и бетонирование консольных выпусков перекрытий. Толщина укрывочного слоя составляет 80-100 мм. В случае, если проектом предусмотрены перекрытия с применением многопустотных плит, бетоном заполняются только торцевые стыки плит.
10. Если этажность строящегося здания составляет более 10 этажей, непосредственно после монтажа колонн производится монтаж сборных диафрагм жесткости, соединяемых с колоннами либо посредством дуговой сварки закладных элементов, либо путем бетонирования стыков «диафрагма-ригель» с предварительным армированием узла сопряжения, при этом в примыкающих к узлу поверхностях колонн и диафрагм имеются петлевые выпуска арматуры, через которые перед бетонировани- ем пропускаются дополнительные арматурные стержни.
СМКД с 1998 года адаптировано к применению при возведении вышеперечисленных типов зданий высотой до 10 этажей, при этом высота этажа может варьироваться от 1,8 метра до 14 метров, что актуально, например, при проектировании кинозалов.
В качестве несущих элементов при проектировании объектов вышеуказанного назначения мы применяем колонны сечением от 300х300 мм до 600х600 мм (это зависит от этажности и типа нагрузок), преднапряженных ригелей длиной от 6 до 14 м с сечением от 300х400 мм до 400х600 мм и преднапряженных пустотных плит длиной от 6 до 12 метров и толщиной от 150 мм до 400 мм, которая напрямую зависит от длины изделия.
При проектировании этого типа зданий часто применяются либо монолитный вариант каркаса, либо тяжелые металлоконструкции заводского изготовления со стоимостью 45 до 120 тыс. рублей за тонну.
Преимущества сборно-монолитного варианта домостроения при проектировании ТРК и складских комплексов перед монолитным подробно перечислены выше. Причины, по которым СМКД при проектировании объектов торговли и логистики предпочтительнее, чем металлоконструкции, коротко можно обрисовать, опираясь на следующие факторы.
Не говоря о существенно более высокой стоимости металлоконструкций даже без учета стоимости монтажа, надо учитывать, что, помимо прямых затрат непосредственно на монтаж элементов каркаса, металлоконструкции требуют, в отличие от железобетонных изделий заводского изготовления, мероприятий по огнезащите как в процессе строительства, так и при последующей эксплуатации объекта. Кроме того, металл куда более подвержен коррозии и накоплению усталости, узлы сопряжения при их стыковке требуют очень высокой квалификации персонала и соответствующего контроля за технологическими процессами.
Все эти факторы в совокупности приводят к тому, что каркас из металлических конструкций с учетом мероприятий по антикоррозионной и огнезащите обходится Заказчику на 50 % дороже, чем аналогичный, возведенный с применением технологий СМКД. При этом скорость возведения несущих конструкций в обоих вариантах вполне сопоставима.
Кроме того, специализированных производств современного уровня, выпускающих большепролетные металлоконструкции, в Европейской части Российской Федерации в несколько раз меньше, чем заводов ЖБИ, располагающих технологической оснасткой для выпуска сборных железобетонных конструкций по технологии СМКД, что в первом варианте резко увеличивает транспортные затраты.
К числу преимуществ технологий СМКД перед монолитными вариантами домостроения, описанных выше, при проектировании гаражей необходимо учитывать фактор, который для объектов, связанных с размещением автотранспортных средств, приобретает особую актуальность.
Наиболее трудоемкой и технически сложной частью строительно-монтажных работ при возведении гаражей является устройство пандусов, так по отношению к горизонтальным поверхностям и являются наиболее эксплуатируемой частью несущих конструкций каркаса.
В СМКД пандусы, как и все остальные несущие конструкции, принимаются в сборно-монолитном варианте, так как ригеля сразу проектируются с учетом их установки в монтажное положение под требуемым углом, соответственно, разрывы в теле колонн, к которым примыкает ригель пандуса, проектируются с необходимым перепадом высот.
Таким образом, затраты времени на возведение пандусов ничем не отличаются от аналогичных показателей, требуемых для монтажа остальных несущих конструкций каркаса.
Так как стандартная для паркингов величина пролетов составляет 7500 мм для стояночных мест, и 7000 мм для проездов, то стандартные сечения колонн составляют 300х300 или 400х400 мм (в зависимости от того, на каком этаже расположена колонна), а сечение ригелей -300х400 мм. Варианты перекрытий, как правило, принимаются такие же, что и в жилищном домостроении, по тем же критериям. Единственное различие в отдельных случаях (для многоярусных парковок открытого типа) – это возможность применения в качестве конструкций покрытия облегченных сборных железобетонных плит покрытий с несущей способностью 180-200 кг/кв.м, что позволяет несколько снизить затраты на последующее строительство.
Себестоимость строительства «под ключ» парковок открытого типа, запроектированных в технологии СМКД редко превышает 200 тыс. руб. за 1 машиноместо. Технология СМКД актуальна при строительстве механизированных многоуровневых паркингов. Себестоимость строительства и оборудования составляет 350 тыс.руб. за 1 машиноместо.
Основными критериями при выборе технологии домостроения для застройщиков, занимающихся строительством малоэтажных жилых домов всех типов, являются ее индустриальность, скорость строительства, долговечность и дешевизна строительства, что в свою очередь, диктуется государственной политикой в этой области, сделавшей это направление приоритетным для всего строительного сектора экономики. Неудивительно, что на рынке строительных технологий появилось множество самых разнообразных предложений, в основном, пришедших с развитых в этом отношении рынков.
СМКД в данном случае дает лучший результат, и вот почему: в жилых домах до трех этажей ввиду сравнительно небольших нагрузок мы применяем сечение несущих колонн 200х200 мм, а ригелей 200х300 мм, что позволяет снизить себестоимость возведения каркаса с перекрытиями до 4000-5000 рублей за 1 кв. м. монтаж каркаса с перекрытиями жилого дома площадью до 300 кв. м. с помощью обычного автомобильного крана грузоподъемностью 25 тн выполняется в течение 1 недели.
Любой типовой проект, реализованный в технологии СМКД, легко трансформируется по желанию владельца в то, что больше ему нравится при выборе планировок. Все другие варианты малоэтажного домостроения – кирпичные, панельные всех типов, деревянные, щитовые, монолитные, легкоблочные, – такой возможности не дают, следовательно, снижают привлекательность проектируемого дома или поселка для потенциальных покупателей. Предложить же рынку несколько десятков планировок – удовольствие не из дешевых, - и может свести на нет целесообразность реализации проекта в целом. С учетом того, что элементы каркаса сочетаются абсолютно с любыми стеновыми материалами, СМКД является лучшим выбором при строительстве малоэтажных жилых домов.
Под таковыми, как правило, подразумеваются школы, детские сады, офисы, гостиницы и т.п. Их основное отличие от жилых домов – более унифицированные планировочные решения и менее жесткие требования к возможности визуального наблюдения элементов каркаса. Поэтому в общественных зданиях вполне применимы колонны стандартных сечений 300х300 мм, 400х400 мм и т.д., а также ригелей 300х300 мм, что, свою очередь, позволяет применять пустотные плиты со стандартным узлом опирания.
В свою очередь, применение классических конструктивных решений в узлах сопряжения «плита-ригель» значительно сокращает трудоемкость в процессе монтажа и, как следствие, позволяет оптимизировать затраты на строительство. В сравнении с монолитным вариантом домостроения, удешевление строительства общественных зданий с применением технологий СМКД составляет до 5000 рублей на 1 кв. метр коммерческой (полезной) площади проектируемого объекта.
Технология СКМД позволяет строительство жилых домов до 35 этажей с любыми архитектурно-планировочными решениями от «эконом –класса» до «премиум-класса», .с использованием любых ограждающих конструкций и фасадов.
Стоимость каркаса на 1кв.метра продаваемой площади 7500 рублей, что составляет 30% от себестоимости 1кв.метр продаваемой площади
