Mesin broaching: ikhtisar, model, spesifikasi, fitur penggunaan. Mesin broaching dan broaching: broaching logam

Tujuan mesin broaching adalah untuk memproses permukaan bagian dalam (luar) secara akurat sesuai dengan konfigurasi yang diberikan.

Kontur diperoleh setelah perawatan permukaan, bisa bermacam-macam bentuknya yang diatur oleh profil pemotongan bros.

1 Fitur utama

Model mesin broaching berbeda dalam beberapa hal:

• tujuan - pembicaraan internal atau eksternal;
• universalitas - tujuan umum dan sangat khusus;
• arah gerakan kerja - horizontal atau vertikal;
• sifat gerakan kerja - melingkar, gerakan memulai, gerakan benda kerja;
• jumlah gerbong - satu atau lebih;
• posisi - mesin konvensional (posisi tunggal), dengan meja putar (multi-posisi);
• ketersediaan CNC.

Jenis utamanya adalah:

• mesin broaching horizontal (untuk pemrosesan lubang internal);
• mesin broaching vertikal (untuk broaching internal dan eksternal);
• Pusat CNC yang memiliki perangkat untuk pemasangan / pelepasan benda kerja otomatis dan penggantian pahat.

Karakteristik kinerja mencakup indikator seperti gaya traksi - dari 50 hingga 1000 kN, dan panjang langkah awal - dari 1000 hingga 2000 mm.

1.1 Mesin broaching horizontal

Digunakan untuk memproses permukaan detail internal dan eksternal dalam arah linier menggunakan bros yang memiliki profil berbeda.

Saat bekerja, hanya gerakan lurus pahat (broaching) atau benda kerja (bagian) dalam arah horizontal yang digunakan. Pengambilan sampel (pemotongan) bahan terjadi karena kenaikan gigi yang seragam pada bros sepanjang panjangnya. Alur kerja dapat diotomatisasi dengan menginstal sistem CNC.

1.2 Alur kerja mesin broaching horizontal SGP12 (video)

1.3 Mesin broaching vertikal

Prinsip pengoperasian mesin broaching vertikal sama dengan versi horizontal, tetapi ada beberapa keuntungan:

• sumbu pembicaraan tidak melorot atau menekuk;
• saat memutakhirkan untuk meningkatkan produktivitas, lebih mudah untuk memasang bros tambahan;
• tapak kecil, karena gerakan kerja vertikal.

2 Model mesin broaching

Sebagian besar, semua, baik mesin yang berorientasi horizontal maupun vertikal, beroperasi dalam mode semi-otomatis. Beberapa model dilengkapi dengan CNC, yang sangat mempermudah dan mempercepat proses produksi. Drive bisa hidrolik atau elektromekanis.

2.1 Model 7B55

Mesin broaching horizontal 7B55 digunakan untuk memproses permukaan internal dari berbagai bentuk dan ukuran menggunakan metode broaching. Perangkat mesin 7B55 adalah sebagai berikut:

Di bagian dalam unggun berongga yang dilas ada penggerak hidrolik, yang terdiri dari silinder daya dan batang, yang dapat bergerak di sepanjang pemandu pada slide.

Bushing dipasang pada batang (di bagian bebasnya), yang memiliki kartrid untuk mengencangkan bros. Ujung lain dari alat pemotong dipasang di chuck tambahan.

Perangkat untuk mengencangkan benda kerja, bersama dengan benda kerja itu sendiri, berbatasan dengan badan bingkai. Selama langkah kerja, kartrid tambahan pada slide bergerak bersama dengan bros ke penghentian yang sulit, setelah itu koneksi di antara mereka diputus oleh cam pegas. Ketika pahat dikembalikan setelah operasi pemotongan, pembicaraan terhubung kembali dengan chuck tambahan.

Perangkat mesin 7B55 dirancang untuk operasi semi-otomatis, tetapi adalah mungkin untuk menginstal elemen CNC untuk otomatisasi penuh alur kerja.

Pergerakan bros disediakan oleh perangkat hidrolik yang memiliki dua pompa tekanan tinggi. Satu memasok oli ke silinder utama dengan laju 200 liter per menit, yang lain menyediakan silinder hidraulik tambahan dengan pasokan oli dengan laju 25 liter per menit.

Gaya tarik adalah 98 kN, langkah kerja 1600 mm, kecepatan tarikan 1,5 hingga 11,5 meter per menit, sedangkan langkah mundur dari 20 hingga 25 m/menit. Daya motor listrik untuk pompa utama adalah 17 kW. Berat total - 6900 kg.

2.2 Model 7523

Model mesin 7523 adalah mesin broaching horizontal semi-otomatis. Ini digunakan untuk memproses bagian dengan lubang berbagai ukuran dan bentuk dengan menarik.

Pada 7523 semi-otomatis, lubang bundar dan berlubang, alur pasak dan sebagainya digambar. Mesin 7523 mulai diproduksi pada tahun 1987 dan menggantikan 7B57 yang agak ketinggalan jaman.

Karakteristik mesin broaching horizontal 7523:

• kelas akurasi - H;
• gaya traksi kerja - 100 kN;
• goresan slide yang berfungsi - 1250 mm;
• daya penggerak listrik - 11 kW;
• dimensi keseluruhan panjang, lebar, tinggi - 6000 × 2000x1715 mm;
• berat - 4100kg.

2.3 Model 7534

Unit broaching horizontal 7534 digunakan untuk pemrosesan tarik bulat, lubang berlubang, alur pasak dengan berbagai ukuran dan bentuk. Ini digunakan untuk produksi skala besar dan kecil, serta untuk penggunaan individu.

Mesin semi-otomatis 7534 dapat dilengkapi dengan peralatan tambahan, dengan bantuan yang memungkinkan untuk memproses gambar permukaan luar dari berbagai bentuk.

Pada mesin 7534, pemasangan perangkat bongkar muat otomatis diperbolehkan, dan di bawah kendali CNC, pengoperasian mesin 7534 menjadi sepenuhnya otomatis.

Fitur Mesin Broaching Horizontal 7534:

• penggerak hidrolik dari gerakan kerja dilengkapi dengan pompa piston aksial;
• sistem pelumasan modern, yang memiliki pasokan oli terukur dan alarm yang menandakan penghentian pelumasan;
• penyaringan ganda fluida kerja menggunakan filter halus dan kontrol elektrovisual dari tingkat pemurnian;
• pemasangan peralatan hidrolik tanpa tabung, di mana pelat terpadu digunakan;
• memiliki alat penukar panas yang mendinginkan oli dalam penggerak hidrolik melalui udara.

Spesifikasi:

• gaya tarik - 250 kN;
• langkah kereta luncur yang berfungsi - 1600 mm;
• permukaan pelat kerja - 450 × 450 mm;
• pelat muka dengan diameter - 360 mm;
• kecepatan selama langkah kerja - dari 1 hingga 13 meter per menit;
• maksimum diameter luar benda kerja - 600 mm;
• dimensi keseluruhan - 7205 × 2200x1810 mm;
• berat - 6250 kg.

2.4 Mesin broaching buatan sendiri

Untuk membuat mesin broaching dengan tangan Anda sendiri, untuk pekerjaan untuk keperluan individu, tidak ada kebutuhan khusus untuk pengrajin rumah. Tapi tetap saja, ada spesialis yang secara individual menangani jenis pemrosesan suku cadang ini dalam volume yang cukup besar. Karena itu, membuat perangkat do-it-yourself yang menggunakan topik pemotongan cukup relevan bagi mereka.

Mesin itu sendiri yang akan dibuat dengan tangan, dapat berupa alat sederhana yang memberikan gerakan lurus dari alat pemotong (broaching) menggunakan hidrolika atau elektromekanik. Lagi pilihan sederhana adalah kinerja penggerak hidrolik.

Masalah utama yang muncul saat bekerja dengan tangan Anda sendiri mesin buatan sendiri adalah penyediaan produksi dengan bros ( alat pemotong).Susah buat sendiri oleh karena itu, dalam perhitungan mereka, menurut majelis mesin rumah dengan tangan Anda sendiri, Anda harus membangun komponen produksi yang sudah jadi.

Peralatan mesin:

• tempat tidur (kotak berongga yang dilas dari lembaran logam);
• penggerak hidrolik (elektromekanis);
• kereta luncur bergerak di sepanjang pemandu di dalam kotak;
• batang dipasang pada slide dan memiliki kartrid untuk memperbaiki bros di salah satu ujungnya;
• perangkat untuk mengencangkan benda kerja di ujung kotak;
• kontrol untuk pergerakan alat pemotong.

Untuk pekerjaan dengan bagian-bagian kecil, misalnya, membuat pilihan di lubang pin gigi, tidak perlu mengencangkan ujung bebas bros. Pelumasan dan pendinginan permukaan pemotongan bros dapat dilakukan secara manual tanpa membuat desain khusus untuk ini.

1.doc

Mesin perencanaan, slotting dan broaching, tujuan. Jenis pekerjaan yang dilakukan pada mereka. Mesin gerinda, tujuan, klasifikasi. Skema penggilingan dasar.
Klasifikasi.

Planer dimaksudkan untuk diproses oleh pemotong bidang dan permukaan beraturan berbentuk.

Mesin dibagi menjadi: perencanaan silang, perencanaan memanjang dan slotting.

Yang pertama digunakan dalam pembuatan bagian-bagian kecil dan menengah, yang terakhir - untuk pemrosesan bagian-bagian berukuran sedang yang relatif besar atau secara bersamaan.
Cross planer

Ukuran karakteristik cross planer adalah panjang goresan perayap, yaitu 200 - 2400 mm. Mesin dengan langkah panjang penggeser (lebih dari 1500 mm) tidak memiliki meja yang dapat digerakkan, mesin dengan panjang langkah 700-1000 mm dihidrofikasi.
Planer memanjang
Karakteristik dimensi planer longitudinal adalah dimensi terbesar dari benda kerja (lebar x panjang x tinggi). Industri ini memproduksi mesin dari 630 x 2000 x 550 hingga 5000 x 12500 x 4500 mm. Mesin dengan dimensi hingga 1600 x 6300 x 1250 mm diproduksi dalam versi satu kolom. Dalam planer longitudinal, bagian yang dapat digerakkan adalah meja dengan benda kerja terpasang di atasnya. Tergantung pada perangkatnya, palang dibedakan rak tunggal dan dua kolom mesin. Yang pertama digunakan untuk memproses bagian-bagian besar, yang lebarnya melampaui jarak antara kolom peralatan mesin. dua kolom eksekusi.

Mesin slot digunakan untuk memproses alur pasak, alur, permukaan berbentuk dengan panjang kecil. Mesin memiliki langkah kerja di mana: pekerja dan kembali stroke ketika pahat kembali ke posisi semula.

Mesin slotting diproduksi dengan langkah penggeser terbesar 100-1600 mm, dengan diameter meja 240-1600 mm. Pergerakan slider dilakukan oleh penggerak mekanis dan hidrolik. Penggerak mekanis dilakukan dengan bantuan tautan putar, digerakkan, dalam banyak kasus, oleh motor listrik multi-kecepatan.

Beras. 1. Mesin slot.
Pandangan umum dari mesin slotting ditunjukkan pada gambar. satu.

Dalam bingkai 1 adalah semua mekanisme mesin. Slider 2 bergerak dalam panduan vertikalnya, membuat ke bawah pekerja bergerak dan naik menganggur bergerak. Pemotong dijepit pada dudukan pahat3. Bagian dipasang di meja 4, yang bergerak di panduan 5. Meja juga bisa berputar. Dalam beberapa desain, dimungkinkan untuk memproses bidang pada sudut 60 ° ke vertikal dengan memasang penggeser.

Gerakan bolak-balik pemotong dan pengumpanan meja dilakukan secara hidrolik. Kontrol kecepatan tanpa langkah. Gerakan penyesuaian cepat meja dalam arah memanjang, melintang dan melingkar dibuat dari motor listrik yang terpisah.
Mesin broaching dirancang untuk memproses permukaan internal dan eksternal dari bentuk yang paling beragam (Gbr. 2). Mereka digunakan dalam kondisi skala besar dan produksi massal, dan dalam beberapa kasus dalam skala kecil dan bahkan dalam produksi tunggal. Menurut sifat pekerjaan, mereka dibagi menjadi mesin untuk intern dan di luar ruangan broaching, sesuai dengan lokasi alat - on horisontal dan vertikal. Mesin bisa menjadi universal dan spesial.

Salah satu skema penarikan ditunjukkan pada Gbr.3. Shank bros 5 dilewatkan melalui lubang benda kerja 7 dan selongsong 8 dari fixture 6 dipasang di pelat dasar 9. Ujung kiri bros dipasang pada chuck otomatis yang terdiri dari bodi 4, khusus selongsong 10 dengan diameter dalam sesuai dengan bros, dan dua kerupuk 3. Dalam Pada posisi yang ditunjukkan, pegas 2, memperluas bagian 1 yang terhubung dengan batang silinder daya, dan rumahan 4, menggeser kerupuk 3, sebagai hasilnya yang terakhir menangkap betis bros. Ketika pembicaraan bergerak ke kiri, sebuah lubang dikerjakan. Selama idling, bros kembali ke posisi semula. Tubuh 4, mendekati perangkat 6, bersandar padanya dan berhenti. Batang piston dan kopling 1, terus bergerak dan menekan pegas 2, menggeser selongsong 10 ke kanan, kerupuk 3 jatuh ke alur a, dan

gerakan berhenti. Sekarang shank bros dapat dengan bebas ditarik keluar dari lubang selongsong 10, dimasukkan ke bagian berikutnya dan, setelah memasangnya lagi, mulai memproses.



Gbr.2. Contoh operasi broaching broaching internal

Gbr.3. Skema operasi broaching

1. Mesin broaching horizontal untuk broaching internal.

Industri peralatan mesin dalam negeri memproduksi mesin broaching horizontal dengan gaya traksi terbesar 25-980 kN (2,5-100 tf) dengan langkah carriage terbesar 1-2 m.

Di bagian berongga dari rangka yang dilas (Gbr. 4.) 1 berbentuk kotak, unit utama penggerak hidrolik, yang merupakan yang utama untuk jenis peralatan mesin ini, dipasang. Silinder daya 2 terletak di sebelah kiri Batang piston terhubung ke slide yang berfungsi, yang, bergerak dalam pemandu di sepanjang sumbu mesin, berfungsi sebagai penopang tambahan. Di ujung batang ada busing dengan kartrid untuk memperbaiki ujung kiri bros 3; ujung kanannya dijepit di kartrid tambahan 4. Perangkat untuk memasang bagian dan bagian itu sendiri berbatasan dengan badan tetap 5 dari tempat tidur.

Gbr.4. Mesin broaching horisontal.
Bagian kanan bingkai terpasang dan berfungsi untuk memasang unit pemasok otomatis dan penarikan pembicaraan. Gerakan yang diperlukan dilakukan oleh silinder daya tambahan yang dipasang di sisi kanan mesin. Itu terjadi dengan cara berikut. Selama langkah kerja ke kiri, kereta luncur kartrid tambahan 4 menyertai pembicaraan sampai menyentuh hard stop. Dalam hal ini, hubungan antara bros dan chuck diinterupsi oleh cam pegas. Setelah itu, langkah kerja terjadi, dilakukan oleh silinder daya 2. Selama langkah mundur, shank broach belakang masuk lagi ke kartrid bantu dan mendorongnya ke kanan ke posisi semula.

Mesin bekerja dengan menyelesaikan dan sederhana siklus.

Pada menyelesaikan siklus langkah maju dilakukan pasokan bros, langkah kerja lambat; langkah kerja yang disesuaikan - langkah kerja lambat selama pekerjaan kalibrasi gigi dan berhenti. Selama gerakan mundur, gerakan lambat dan retraksi pembicaraan dilakukan.

Sederhana siklus berbeda dari absen total penawaran dan penarikan bros.
2. Mesin broaching vertikal untuk broaching internal.
Mesin broaching vertikal (Gbr. 5.) untuk broaching internal diproduksi oleh pabrik peralatan mesin domestik dengan gaya traksi terbesar 25 - 785 kN (2,5-80 tf) dengan langkah pengangkutan terbesar 0,8 - 1,25 m, daya 7 - 75 kW.

pada gambar. 4 menunjukkan mesin broaching vertikal. Di pangkalan 1, alas 2 dipasang, di mana meja dipasang 3. Benda kerja dipasang dan dipasang di atas meja dalam perlengkapan. Bros dengan bantuan pelat pahat dipasang di kereta 5, bergerak di pemandu vertikal bingkai b. Saat menarik ke bawah, langkah kerja dilakukan, saat bergerak ke atas, itu diam. Tempat tidur dilas, berbentuk kotak, dengan pengaku internal. Kereta 5 adalah besi cor dengan panduan pas. Di belakang tempat tidur ada penggerak hidrolik 7 mesin dan sistem pendingin 4.

Mesinnya ganda, memiliki dua meja dan dua gerbong. Pekerjaan gerbong dikoordinasikan: jika langkah kerja dilakukan di satu sisi, maka langkah diam dilakukan di sisi lain. Gerobak dan meja kerja digerakkan secara hidraulik.

Gbr.5. Mesin broaching vertikal.

Bagian mesin dengan broaching eksternal.

Tujuan dan ruang lingkup mesin penggiling.
Mesin gerinda terutama digunakan untuk mengurangi kekasaran permukaan benda kerja dan mendapatkan dimensi geometris yang akurat. Biasanya, suku cadang diajukan untuk penggilingan setelah pengasaran awal dan operasi termal; penggilingan mungkin satu-satunya metode pemrosesan.

Alat utama mesin - roda gerinda, yang dapat memiliki berbagai bentuk. Mesin gerinda, tergantung pada tujuannya, dibagi menjadi beberapa kelompok utama:

Pusat penggilingan silinder dan tanpa pusat;

penggilingan internal;

Penggilingan permukaan.

Dalam teknik mesin, khusus mesin penggiling untuk memproses benang, gigi roda gigi, splines, dll.

Selain itu, untuk mencapai kekasaran permukaan yang rendah, menggiling-memukul-mukul dan penggilingan dan finishing mesin, dan untuk mendapatkan permukaan cermin - pemolesan mesin.
Klasifikasi

Desain mesin gerinda tunduk pada peningkatan persyaratan dalam hal kekakuan, ketahanan getaran, ketahanan aus, dan deformasi suhu.

Dalam proses penggilingan silindris (Gbr. 3, a), benda kerja 1 menerima v melingkar dan dan memanjang s dan umpan; yang terakhir disediakan oleh gerakan bolak-balik meja, di mana benda kerja dipasang di tengah. Pada akhir setiap langkah meja tunggal atau ganda, roda gerinda 2 diberi umpan silang S 2 . Dengan demikian, tunjangan dihapus dalam beberapa gerakan kerja.

pada gambar. 3, b diagram yang ditampilkan penggilingan melingkar bagian pendek hanya menggunakan umpan radial (gerinda terjun), dan pada Gambar. 3, c - diagram penggilingan internal. Dalam kasus terakhir, benda kerja 1 berputar dengan laju umpan melingkar v dan, dan roda gerinda 2 memiliki umpan aksial S 1 di kedua arah dan gerakan radial S 2 selama terjun.

Pada penggilingan datar(Gbr. 4) bagian dipasang pada meja magnet persegi panjang atau bundar. Roda gerinda bekerja dengan permukaan tepi atau ujungnya. Dalam kasus pertama (Gbr. 4, a), tabel 2 diberikan gerakan bolak-balik v dan, dan lingkaran 1 diberi umpan melintang s1 untuk setiap gerakan tabel. Setelah melewati seluruh bidang, roda menerima umpan vertikal S 2 ke kedalaman penggilingan. Jika meja bundar (Gbr. 4.6), rotasinya melakukan umpan melingkar.

Saat menggiling akhir lingkaran(Gbr. 4, c) bagian 1 dipasang pada meja magnet 2, yang disuruh untuk saling berbalas.

Gbr.3. Skema penggilingan silinder

Beras. 4. Skema penggilingan datar

dengan kecepatan v dan. Roda gerinda pengaturan tipe 3 menutupi lebar meja dan oleh karena itu menggiling bagian (atau kelompok bagian) di atas seluruh lebar dalam beberapa lintasan. Lingkaran secara berkala menerima umpan vertikal S 2 . Pada mesin gerinda permukaan lainnya (Gbr. 4, d), bagian 1 dipasang pada meja bundar 2, yang diberi rotasi (umpan melingkar). Lingkaran 3, bagian meja yang tumpang tindih, menyediakan penggilingan di seluruh lebar kelompok bagian.

Mesin penggiling silinder.
Mesin gerinda silindris dirancang untuk menggiling permukaan silindris, kerucut, dan ujung eksternal. Mereka dicirikan oleh diameter terbesar dari bagian yang dipasang dan panjangnya. Untuk mesin serba guna, diameter terbesar dari bagian yang dipasang adalah 100-160 mm, dan panjang maksimumnya adalah 150-1250 mm.

pada gambar. 5 menunjukkan pandangan umum dari mod mesin gerinda silinder. UNTUK150. Karakteristik teknis mesin: diameter terbesar benda kerja adalah 100 mm; panjang penggilingan maksimum 180 mm; diameter roda gerinda 220-300 mm; sudut rotasi terbesar meja adalah 10 °.

Mesin memiliki komponen utama sebagai berikut. Pada pemandu bingkai 1, desktop 2 dipasang, membawa headstock depan 3 dan belakang 4, di tengah tempat benda kerja dipasang. Tailstock dapat diperbaiki pada jarak yang berbeda dari depan, tergantung pada panjang benda kerja. Di belakang, pada pemandu melintang bingkai, ada headstock gerinda 5 dengan penggerak rotasi roda gerinda 6. Bagian yang dipasang di pusat tetap diputar oleh chuck penggerak headstock. Bersama dengan tabel, 2 bagian melaporkan gerakan bolak-balik (umpan memanjang). Saat memproses permukaan kerucut, meja kerja diputar di sekitar sumbu vertikal dengan sudut yang sesuai dengan lancip bagian (biasanya hingga 10 °).

Mesin memiliki gerakan longitudinal otomatis meja, pendekatan cepat dan penarikan headstock penggilingan, pasokan lingkaran untuk terjun setelah setiap pukulan tunggal atau ganda meja, menyalakan dan menghentikan rotasi poros headstock, serta menghidupkan dan mematikan pasokan cairan pendingin. Kecepatan spindel headstock dapat disesuaikan tanpa batas, kecepatan spindel headstock gerinda konstan.

Mesin dapat melakukan penggerindaan terjun dan membujur dalam siklus semi-otomatis hingga penghentian keras atau menggunakan perangkat kontrol aktif tipe BV-1096. Dalam kasus terakhir, siklus penggilingan dikendalikan oleh sakelar batas mekanisme umpan atau kontak perangkat kontrol aktif. Perangkat ini memungkinkan Anda untuk terus mengukur diameter benda kerja selama proses penggilingan. Ini mengurangi waktu pemrosesan karena tidak ada

Gbr.5. Mod mesin penggiling melingkar. UNTUK150.
kebutuhan untuk berhenti, mesin untuk mengukur, dan menghilangkan kemungkinan pernikahan.
Sistem hidrolik mesin penggiling.
Sistem hidrolik mesin melakukan fungsi-fungsi berikut:

Penarikan headstock penggilingan dengan cepat;

Gerakan memanjang meja;

Umpan silang periodik otomatis dari headstock penggilingan;

Umpan tanggam dari headstock penggilingan;

Pemblokiran mekanisme pergerakan meja secara manual;

Mengunci posisi awal mekanisme terjun.
Untuk pengoperasian sistem hidrolik, unit pompa digunakan, yang terdiri dari tangki 1 (lihat Gambar 6), pompa baling-baling 2, filter 3, katup pengaman dengan katup pelimpah 15 dan pengukur tekanan 17 dengan katup sakelar 16. Tekanan kerja dalam sistem adalah 8 - 12 kg/cm.

Pengoperasian sistem hidraulik dikendalikan oleh pegangan 78 dari katup kontrol 4. Dengan pegangan ini, Anda dapat menghidupkan gerakan memanjang meja, pendekatan cepat - pencabutan headstock penggilingan, umpan tanggam dari headstock penggilingan, dan juga membongkar pompa.
Pendekatan cepat dan pencabutan headstock penggilingan.

Pendekatan cepat headstock gerinda dilakukan dengan bantuan beban 66 (lihat Gambar 6), dan penarikan dilakukan dengan bantuan silinder hidrolik 6 yang dipasang tanpa bergerak pada headstock gerinda. Kedua gerakan dilakukan dengan pompa 2 dihidupkan, bagian dari oli yang mengalir melalui pipa 81, 82, 83, 65, 110, 111, 112 ke kunci hidrolik 5, membukanya dan menghubungkan pipa 90 dan 91.

Untuk menerapkan penarikan cepat headstock penggilingan, pegangan 78 dari kontrol derek 4 dipindahkan ke posisi 1. Oli dari pompa 2 melalui pipa 85 dan 86 disuplai ke katup kontrol 4 dan darinya melalui pipa 87, 88, 89, 90 melalui kunci terbuka 5 dan pipa 91 memasuki rongga belakang (atas) silinder hidrolik 6 ( batang piston bertumpu pada mur selongsong 3 dan tidak bergerak). Di bawah tekanan pompa, silinder bergerak relatif terhadap piston ke belakang (naik) dan, mengatasi hambatan beban 66, menghilangkan headstock gerinda.

Kepala gerinda tetap dalam posisi ditarik bahkan ketika tekanan dalam sistem hidraulik turun, serta ketika pompa 2 dimatikan, karena dalam kasus ini kunci hidraulik 5 menutup saluran keluar oli dari silinder 6 di bawah aksi a musim semi.

Untuk mendekati headstock penggilingan dengan cepat, pegangan kontrol 78 dipindahkan ke posisi P. Oli dari silinder 6 diperas oleh beban 66 ke saluran pembuangan melalui kunci hidrolik terbuka 5, pipa 90, 89, 88, 87 dan katup kontrol4. Silinder 6, bersama dengan headstock, bergerak maju (turun) sampai berhenti U pada mur-sleeve B.

Umpan tanggam dari headstock penggilingan.
Gerakan terjun dilakukan dari silinder terjun 21, di mana piston dengan batang-rel bergerak. Ketika rel batang bergerak ke kiri, roda 30-30 berputar dan sekrup pendorong 48 diputar melalui roda 60. Headstock gerinda di bawah aksi beban 66 melalui mur selongsong B, sekrup utama 51 menekan mesin cuci dorong terhadap sekrup terjun 48 dan bergerak mengikutinya. Umpan berhenti ketika mesin cuci dorong mencapai pemberhentian Inggris dan berhenti.

Siklus pergerakan headstock penggilingan selama penggilingan terjun meliputi: pendekatan cepat, pakan seadanya, pakan finishing dan retraksi cepat.

Pengaturan nilai yang diperlukan dari langkah total headstock penggilingan dilakukan oleh tungkai 76. Untuk melakukan ini, tungkai 76 dipindahkan ke arah aksial dengan roda 47, yang menggerakkan balok roda 60-30- 30 dengan flensa ujungnya dan melepaskan roda atas 30 dari rel batang. Dengan memutar tungkai 76 melalui roda 47-60 dan 30-60, sekrup terjun 48 diputar dan mesin cuci dorong dilepaskan dari pemberhentian Inggris dengan jumlah perjalanan headstock yang diperlukan. Kemudian, dengan perpindahan aksial anggota badan (76), roda (30) dari balok roda digerakkan dengan rel batang.

Pengaturan nilai kelonggaran penyelesaian dilakukan dengan memutar dial 75 relatif terhadap dial 76 ke nilai yang diinginkan. Dalam hal ini, cam 59 melalui roda 60-96-60 diatur ke posisi sedemikian rupa sehingga pada saat umpan akhir dihidupkan, ia mengalihkan spool 23 ke kanan.
Pertimbangkan langkah demi langkah pengoperasian penggerak umpan terjun.

Siklus penggilingan terjun diaktifkan dengan menggerakkan pegangan kontrol 78 ke posisi .
1. Pendekatan cepat penggilingan headstock ke benda kerja terjadi segera setelah mengalihkan pegangan 78 dan katup kontrol 4 ke posisi . Minyak dari pompa 2 melalui pipa 85, 86 disuplai ke katup kontrol 4 dan dari itu melalui pipa 99 memasuki ujung batang silinder terjun 21. Minyak dikeringkan dari rongga tanpa batang silinder melalui pipa 100, katup 4, pipa 128, 129, throttle feed cepat 24, spool reversibel 27 dan pipa 131. Piston silinder 21 dengan cepat bergerak ke kanan, dan rel batang piston melalui roda 30-b0 memutar sekrup terjun 48, yang merupakan pendekatan cepat dari headstock penggilingan.

Ketika roda gerinda bertemu dengan benda kerja, beban motor kepala gerinda meningkat, relai arus maksimum diaktifkan dan elektromagnet kumparan pembalik 27 diaktifkan. Spul beralih ke kiri. Pembuangan oli melalui throttle 24 dan spul reversibel 27 berhenti dan ini mengakhiri suplai cepat.
2. Umpan terjun kasar dilakukan setelah pendekatan cepat berakhir. Oli dari pompa terus mengalir ke ujung batang silinder 21 di sepanjang jalur yang sama. Namun, oli dikeringkan dari rongga tanpa batang silinder 21 secara berbeda - melalui pipa 100, katup 4, pipa 128, 132, spool umpan 23, pipa 133 dan throttle umpan kasar 18(2) .

Pergerakan piston ke kanan dengan rel batang lebih lambat dan, oleh karena itu, putaran sekrup terjun (24) akan lebih lambat.

Gerakan dari batang-rak dengan roda rak 30 melalui roda 60-47 ditransmisikan ke tungkai 76, dari itu ke tungkai 75 dan kemudian melalui roda 60-96-60 cam 59, yang mengontrol spul 23 , menerima rotasi. Setelah melepas kelonggaran untuk penggerindaan kasar dari benda kerja, cam 59 mengalihkan spul unit pengumpan 23 ke kanan. Pembuangan oli melalui throttle 18(2) berhenti dan pengumpanan kasar berakhir.
3. Umpan akhir dimulai setelah mengganti spul 23 ke kanan. Dalam hal ini, oli dari rongga tanpa batang silinder 21 akan mengalir melalui throttle umpan halus 18(5), dan pergerakan piston dengan rak batang dan putaran sekrup 4 akan lebih lambat.

Ketika ukuran benda kerja yang telah ditentukan tercapai, perintah diberikan dari stop listrik (atau dari perangkat kontrol aktif) untuk mematikan elektromagnet dari kumparan pembalik 27 . Di bawah aksi pegas, spul 27 beralih ke kanan.
4. Retraksi cepat dari headstock gerinda dimulai setelah memindahkan spool pembalik 27 ke kanan. Minyak dari pompa 2 melalui pipa 85, 117, melalui gulungan reversibel 27, pipa 118, gulungan unit pasokan 23 ke dalam pipa 113 masuk di bawah ujung kiri gulungan katup kontrol 4 dan beralih ke aslinya posisi 1.

Setelah mengganti katup 4 ke posisi 1, oli dari saluran tekanan disuplai ke rongga belakang (atas) silinder hidrolik 6 - kepala gerinda dengan cepat ditarik kembali.

Pada saat yang sama, silinder terjun (21) dibalik, mis. dari garis tekanan, minyak disuplai melalui pipa 85, 86 melalui katup 4 dan pipa 100 ke dalam rongga tanpa batang silinder dan piston dengan rel batang bergerak ke kiri, memutar sekrup terjun 48 dan cam 59 di arah berlawanan. Dari ujung batang silinder 21, oli dipindahkan ke saluran pembuangan melalui pipa 99 melalui katup 4.

Pada akhir langkah ke kiri, piston silinder (21) menekan spul pemblokiran (22) dan memindahkannya ke kiri ke posisi semula. Akibatnya, oli di bawah tekanan, dari rongga tanpa batang silinder 21 melalui pipa 115, melalui spool 22 dan pipa 116 disuplai di bawah ujung kanan spool 23 dan memindahkannya ke kiri - ke posisi semula . Rongga di bawah ujung kiri spool-faucet 4 melalui pipa 119 dan spool 23 terhubung ke saluran pembuangan. Semua mekanisme dibawa ke posisi semula dan dipersiapkan untuk mengulang siklus.
Umpan meja memanjang. Gerakan longitudinal otomatis meja dilakukan oleh silinder hidrolik 9 (lihat Gambar 7), yang dikendalikan oleh panel hidrolik terbalik 8 dari pemberhentian yang dapat disesuaikan U1 dan U 2. Panel hidrolik terbalik 8 dengan katup penghenti 31 terdiri dari perumahan di mana kebalikannya katup spool Zz dan gulungan kontrol 3 2 , diaktifkan oleh stop menggunakan tuas 61. Peralatan berikut untuk mengontrol kualitas sebaliknya terletak di penutup kiri dan kanan panel hidrolik:

D1 dan D4 - jeda kontrol throttle;

D2 dan DZ - throttle untuk mengatur kelancaran akselerasi;

OK1, OK2, OK3 dan OK4 - periksa katup.
Untuk mengaktifkan umpan longitudinal meja, pegangan 78 dari kontrol derek 4 dipindahkan ke kanan (posisi VII, VIII, IX).

Aliran oli kontrol dari pompa 2 melalui pipa 83, 85 dan 86 disuplai ke katup kontrol 4 dan, setelah melewatinya, memasuki pipa 105. Dari pipa 105, bagian dari aliran oli kontrol melalui pipa 107 memasuki silinder 10, dan, menggerakkan piston, melepaskan roda gigi 18-56 dari gerakan manual meja.

Bagian lain dari oli dari pipa 105 disuplai melalui pipa 106 ke silinder hidrolik 7 dan, menggerakkan piston, mengalihkan katup penghenti 31 ke kiri dalam posisi "Bekerja".

Setelah mengganti stop valve 31 ke kiri, aliran oli utama dari pompa 2 melalui pipa 81, 83 dan 84 disuplai melalui saluran K11 ke alur P1 dari stop valve, kemudian ke alur P2 dan melalui saluran K1 ke alur P7 dari spool terbalik Z 3 .

Jalur pergerakan minyak lebih lanjut tergantung pada posisi gulungan. Gulungan ini di akhir setiap pukulan meja beralih ke kanan, lalu ke posisi kiri.

Dengan posisi kanan gulungan 3 2 dan Z 3 (sesuai skema), meja bergerak ke kiri.

Oli dari saluran tekanan melalui alur P7 dan P6 dari spool terbalik Zz diumpankan ke saluran K2 dan melalui pipa 96 memasuki rongga kanan silinder 9, menggerakkan piston dengan batang dan meja mesin ke kiri.

Dari rongga kiri silinder, oli dipindahkan ke tangki melalui pipa 97, saluran K10, alur P8, P9 dari spool terbalik 33, alur P15 dan P14, saluran K6, pipa 140 dan throttle 18 (1) kecepatan meja ( terletak di luar panel).

Di ujung meja bergerak ke kiri, pemberhentian kanannya yang dapat disetel U2 memutar tuas 61 berlawanan arah jarum jam dan melalui pinion dan rel pada pendorong spul 32 mengalihkan spul ini ke kiri.

Pembalikan pergerakan meja dimulai, yang terdiri dari tiga tahap ini - pengereman, menahan pada saat berhenti dan akselerasi.

Mengalihkan spool kontrol Z 2 dari kanan ke kiri terdiri, pada gilirannya, dari dua periode - pergerakan plunger Z 2 dari posisi kanan ke tengah dan dari tengah ke kiri.

Pada periode pertama ketika bergerak dari kanan ke posisi tengah, spool plunger Z 2 dengan permukaan kerucut kanannya secara bertahap menutupi aliran pengeringan oli dari rongga kiri silinder daya 9 melalui alur P15 dan P14, memberikan pengereman meja yang mulus ( tahap pertama pembalikan).

Di ujung jalur pengereman, spool plunger 3 2 datang ke posisi tengah, memutus alur P15 dan P14, mis. memblokir saluran oli dari rongga kiri silinder daya 9 dan meja berhenti.

Tahap kedua dari proses pembalikan dimulai - kutipan.

Segera setelah spool plunger 3 2 melewati posisi tengah, maka akan menghubungkan alur P10-P11 dan P16-P17 satu sama lain. Memulai periode kedua pergantian 3 2 - memindahkan plunger spool 3 2 dari posisi tengah ke kiri dengan memasok oli ke rongga bagian dalam kanannya. Oli dari saluran tekanan melalui alur P7 dan cabang kanan saluran K3 disuplai di bawah tekanan ke alur P16 dan P17 dan melalui lubang samping di plunger spool 3 2 memasuki rongga bagian dalam kanannya dan menggeser plunger ke kiri. Dari rongga dalam kiri 3 2, oli dipaksa keluar ke tangki melalui lubang samping, alur P11 dan P10, cabang kiri saluran K7 dan pipa 123. Pada saat yang sama, oli dipaksa masuk ke tangki dari rongga ujung kiri spul 3 2 melalui celah radial antara plunger dan bushing dan saluran K7, Hal ini memastikan peralihan tanpa guncangan 3 2 .

Bersamaan dengan suplai ke rongga internal 3 2, oli di bawah tekanan dari alur P17 memasuki saluran K9 dan melalui katup periksa OK4 dan throttle D4 diumpankan ke rongga ujung kanan spool pembalik 3 3 dan memindahkannya ke kiri . Dari rongga ujung kiri spool 3 3 oli dialirkan ke tangki melalui saluran K4, alur P11 dan P10 dari spool 3 2, cabang kiri saluran K7 dan pipa 123.

Switching spool 3 3 reversibel juga terdiri dari dua periode - pergerakan plunger 3 3 dari posisi kanan ke tengah dan dari tengah ke kiri.

Pada periode pertama, waktu perpindahan spool Z 3 dari posisi paling kanan ke posisi tengah tergantung pada pengaturan throttle D4, sedangkan meja mesin masih dalam keadaan diam.
Tahap ketiga pembalikan- percepatan meja ke kanan - akan dimulai hanya setelah spool terbalik Z 3 melewati posisi tengah dan, bergeser ke kiri, secara bertahap akan menghubungkan alur P7 dari garis tekanan dengan alur P8 dan rongga kiri dari silinder listrik 9.

Pada periode kedua stroke spool Z 3 ini, pergantiannya dilakukan di bawah pengaruh oli, yang dari alur P17 di bawah tekanan memasuki rongga ujung kanan Z 3 di sepanjang cabang kiri saluran K9, melewati throttle D4. Dari rongga ujung kiri 3 3, oli dialirkan ke tangki melalui throttle D2 dan check valve OK2. Karena fakta bahwa kecepatan gerakan spool Z 3 pada periode kedua stroke ditentukan oleh pengaturan throttle D2, maka dengan bantuan yang terakhir dimungkinkan untuk menyesuaikan kelancaran akselerasi meja. Setelah memindahkan Z 3 ke posisi paling kiri, percepatan meja berakhir, dan gerakan selanjutnya ke kanan terjadi pada kecepatan tertentu.

Ketika meja bergerak ke kanan, oli dari saluran tekanan 84 melalui saluran K11, alur P1, P2 dari stop valve 3 1 dan saluran K1 memasuki spool mundur Z 3 dan melalui alurnya P7, P8 dan saluran kanan K10 adalah diumpankan melalui pipa 97 ke rongga kiri silinder daya 9 . Piston dengan meja bergerak ke kanan. Dari rongga kanan silinder 9, oli dipaksa keluar ke tangki melalui pipa 96, saluran K2, alur P6 dan P5 dari spool terbalik Z 3, alur P13, P14 dan saluran K6 dari control spool 3 2, pipa 140 dan throttle D18 (1).

Di ujung meja bergerak ke kanan, stop kirinya yang dapat disetel U1 memutar tuas 61 searah jarum jam dan menggerakkan spool kontrol Z 2 ke kanan melalui pinion dan rack. Dengan kiriku permukaan kerucut spool Z 2 menghambat aliran oli menuju saluran pembuangan antara alur P13 dan. P14 dan ini memastikan pengereman meja yang mulus. Ketika spool 3 2 berada di posisi tengah, itu memisahkan alur P13 dan P14 dan meja berhenti.

Setelah spool 3 2 bergerak melampaui posisi tengah, oli yang mendapat tekanan dari alur P12 melalui lubang samping masuk ke rongga dalam kirinya dan dengan cepat memindahkannya ke kanan.

Pada saat yang sama, oli di bawah tekanan dari alur P12 melalui alur P11, saluran K4, katup periksa OK1 dan throttle D1 memasuki rongga ujung kiri spool Z 3 dan memindahkannya ke kanan. Dari rongga ujung kanan spul 3, oli dialirkan ke tangki di paruh pertama langkahnya melalui cabang kiri saluran K9, alur P17, P18 dan saluran K7, di paruh kedua langkah - melalui DZ throttle, periksa katup OK3 dan kemudian melalui saluran K9, alur P17 , P18, saluran K7 dan pipa 123.

Kecepatan gerakan spool terbalik Z 3 di paruh pertama langkah ditentukan oleh pengaturan throttle D1, di detik, ketika meja berakselerasi, dengan mengatur throttle DZ.

Kemudian siklus kerja diulang.
Umpan silang periodik otomatis dari headstock penggilingan. Umpan melintang periodik dari headstock penggilingan dilakukan secara otomatis pada saat membalikkan gerakan longitudinal meja. Pengumpanan berkala dilakukan dengan menggunakan silinder hidrolik 12 (lihat Gambar 22), yang memutar roda ratchet 200 melalui sektor roda gigi C dan pawl C B.

Pasokan oli ke silinder hidrolik 12 dikendalikan oleh derek 11. Tergantung pada kapan umpan silang periodik harus dilakukan, katup 11 diatur ke salah satu posisi berikut: A - tanpa umpan, B - umpan di tailstock, C - umpan untuk setiap langkah, D - umpan di headstock.
Pertimbangkan pengoperasian mekanisme saat melayani untuk setiap gerakan meja.

Dengan posisi kanan gulungan 3 2 dan Z 3 (seperti pada diagram Gambar 22), meja bergerak membujur ke kiri, dan katup umpan melintang 11 digeser ke kiri oleh tekanan oli, yaitu dari garis tekanan melalui alur P7 dari spool Z 3, cabang kiri saluran K5, alur P12 dan P11 dari spool 3 2 disuplai melalui pipa 120 dan 122 ke rongga ujung kanan katup 11.

Di ujung meja bergerak ke kiri, pemberhentian kanannya U2, melalui tuas 61 dan poros roda gigi, mengalihkan spul 3 2 ke kiri.

Pada saat awal setelah mengganti Z 2, oli dari saluran tekanan melalui alur P7 dari spool Z 3, cabang kanan saluran K3, alur P16, P17 dan saluran K8 dari pipa 101 dan 103, masuk katup (11) dan melaluinya melalui pipa (98) dimasukkan ke dalam silinder (12) dan menggerakkan pistonnya ke kiri. Piston, selama pergerakannya, melalui rel, sektor roda gigi dan pawl memutar roda ratchet 200, yang melalui gearbox (roda 30-60 dan 30-60) memutar sekrup utama 51 dari umpan melintang dan dengan demikian memberi makan.

Pada saat berikutnya, oli dari pipa 101 melalui pipa 102 dengan throttle memasuki rongga ujung kiri katup 11 dan mengalihkannya ke kanan. Dari rongga ujung kanan katup 11, oli dipindahkan ke saluran pembuangan melalui pipa 122, 120, saluran K5 dari spool 3 2, alurnya P11, P10, cabang kiri saluran K7 dan pipa 125.

Setelah mengganti katup 11 ke kanan, oli dari silinder 12 dipaksa keluar oleh pegas untuk mengalir melalui pipa 98, katup 11, pipa 121, 120, saluran K5, alur P11, P10 dan selanjutnya melalui cabang kiri saluran K7 dan pipa 123. Piston silinder 12 digeser oleh pegas ke kanan - ini adalah pengisian mekanisme untuk implementasi pasokan berkala berikutnya. Di ujung meja lain bergerak ke kanan, perhentian kirinya U1 mengalihkan spul 3 2 ke kanan.

Pada saat awal setelah beralih 3 2, oli dari saluran tekanan (alur P7 dari spool 3 3) melalui cabang kiri saluran KZ, alur P12, P11 dan saluran K5 dari spool 3 2 memasuki pipa 120, 121 dan melalui katup 11 ke dalam pipa 98 diumpankan lagi ke dalam silinder 12 menggerakkan pistonnya ke kiri dan dengan demikian melakukan umpan silang berikutnya.

Pada saat berikutnya, oli dari pipa 120 melalui pipa 122 dengan throttle disuplai ke rongga ujung kanan katup 11 dan mengalihkannya ke kiri. Dari rongga ujung kiri katup 11, oli dipindahkan ke tangki melalui pipa 102, 101, saluran K8, alur P17, P18 di sepanjang cabang kanan saluran K7 dan pipa 125.

Setelah memindahkan katup 11 ke kiri, oli dari silinder 12 dipindahkan oleh pegas untuk mengalir melalui pipa 98, katup 11, pipa 105, 101, saluran K8, alur P17 dan P18, saluran K7 dan pipa 123.

Nilai umpan melintang diatur oleh perangkat khusus dengan mengubah jumlah gigi roda ratchet, yang ditangkap oleh pawl.
Pertimbangkan pengoperasian mekanisme untuk kasus ketika umpan silang dilakukan di tailstock, mis. di ujung meja perjalanan ke kiri.

Dengan posisi kanan gulungan 3 2 dan 3 3 (seperti pada diagram), pengumpanan memanjang meja dilakukan ke kiri. Katup 11 dari umpan melintang, dipasang di posisi B, digeser ke kiri oleh tekanan oli, yang disuplai dari garis tekanan melalui alur P7 dari spool 3 3, cabang kiri saluran K3, alur P12 , P11 dan saluran K5 dari kumparan Z 2 melalui pipa 120 dan 122 disuplai ke rongga katup ujung kanan 11 .

Di ujung meja bergerak ke kiri, pemberhentian kanannya U2, melalui tuas 61 dan poros persneling, mengalihkan spul Z 2 ke kiri.

Pada saat awal setelah berpindah ke kiri spool Z 2, oli dari saluran tekanan melalui alur P7 dari spool 3 3, cabang kanan saluran K3, alur P16, P17 dan saluran K8 dari spool Z 2 , pipa 101 dan 103 memasuki katup 11 dan melaluinya melalui pipa 98 diumpankan ke dalam silinder 12. Di bawah tekanan oli, piston bergerak ke kiri dan melalui rel, sektor roda gigi C dan pawl C B memutar roda ratchet 200. Yang terakhir, melalui roda 30-60 dan 30-60, memutar sekrup utama 51, dengan demikian memberikan umpan melintang ke headstock penggilingan.

Pada saat berikutnya, oli di bawah tekanan dari pipa 101 melalui pipa 102 dengan throttle disuplai ke rongga ujung kiri katup 11 dan mengalihkannya ke kanan. Dari rongga ujung kanan katup 11, oli dialirkan ke tangki melalui pipa 122, 120, saluran K5, alur P11 dan P10 dari spool Z 2, cabang kiri saluran K7 dan melalui pipa 123.

Setelah mengganti katup 11 ke kanan, silinder 12 terhubung ke saluran pembuangan melalui pipa 98, katup 11 dan pipa 125. Di bawah aksi pegas, piston di silinder 12 bergerak ke posisi kanan (awal) dan memindahkan oli ke tangki. Pergerakan piston ke kanan adalah "muatan" mekanisme, yang diperlukan untuk penerapan umpan intermiten berikutnya.

Pada pembalikan meja berikutnya, ketika mendekati posisi paling kanan, stop kirinya U1 akan memutar tuas 61 searah jarum jam dan menggeser spool Z 2 ke kanan. Kemudian oli dari saluran tekanan melalui alur P7 spool 3 3 , cabang kiri saluran KZ, alur P12 dan P11 dari spool Z 2 disuplai melalui pipa 120 dan 122 ke rongga ujung kanan katup 11 dan menggesernya ke kiri.

Gbr.6. Skema hidraulik penggerak umpan silang dari headstock gerinda.

Gbr.7. Skema hidraulik penggerak umpan longitudinal meja.

Gbr.7. (sebuah). Panel hidrolik untuk mesin gerinda terbalik.

Mesin penggiling bundar tanpa pusat.
Dalam kondisi skala besar dan produksi massal, disarankan untuk menggunakan mesin gerinda silindris centerless. Menurut jenis permukaan yang akan dikerjakan, mesin ini dibagi menjadi mesin untuk penggilingan eksternal dan internal.

Penggilingan eksternal dapat dilakukan dengan tiga cara: "on the pass", "undercut" dan "point-blank".

Dalam kasus pertama, benda kerja 1 (Gbr. 8) terletak di antara gerinda 2 dan 3 lingkaran terkemuka, mengandalkan prisma pendukung (pisau) 4. Roda gerinda berputar dengan kecepatan tinggi (30 - 60 m / s) , dan lingkaran terdepan - dengan yang lebih kecil (0,2-1 m/s). Karena koefisien

Gbr.8. Skema penggilingan tanpa pusat "per pass"
koefisien gesekan antara lingkaran 3 dan benda kerja lebih besar daripada antara bagian dan lingkaran 2, maka lingkaran terdepan memutar bagian dengan laju umpan melingkar v H , dan roda gerinda menghilangkan kelonggaran.

Umpan silang pada mesin gerinda tanpa pusat, ini dilakukan dengan menggerakkan lingkaran penggerak dan pisau pendukung relatif terhadap headstock gerinda tetap; memindahkan headstock gerinda dan pisau pendukung relatif terhadap lingkaran penggerak tetap; dengan menggerakkan lingkaran gerinda dan penggerak relatif terhadap pisau penopang tetap.

Lalu lintas umpan memanjang dicapai dengan memutar sumbu lingkaran terkemuka pada sudut, α \u003d 1,5 - 6 ° untuk kasar dan \u003d 0 5 - 1,5 ° untuk penggilingan halus. Kecepatan periferal v s terkemuka lingkaran 3 didekomposisi menjadi dua komponen: v m dan S. Yang pertama adalah kecepatan rotasi bagian (umpan melingkar), yang kedua adalah umpan longitudinal bagian. Umpan akan semakin besar, semakin besar sudut a. Untuk memastikan kontak linier dari lingkaran penggerak dengan permukaan silinder bagian tersebut, lingkaran tersebut diberi bentuk hiperboloid jenis kelamin tunggal. Pusat rotasi benda kerja terletak di atas pusat lingkaran 2 dan 3 sebesar 0,15-0,25 diameter benda kerja, yang memastikan akurasi geometris bentuknya.

Beras. 9. Skema penggilingan "undercutting" dan "point-blank" tanpa pusat
Pada mesin gerinda tanpa pusat, benda kerja diproses dalam tiga cara:

Metode penggilingan tanpa pusat:

A - sambil lalu; b - tanggam; di - sepanjang jalan; 1 - roda gerinda; 2 - kosong; 3 - pisau pendukung; 4 - lingkaran terdepan; 5 - penekanan.
Saat menggiling menjadi "melemahkan" (Gbr. 9, a), bagian 3, yang bertumpu pada pisau, hanya berputar. Umpan silang dilakukan dengan menggerakkan 2 lingkaran terdepan atau menggiling 1 dalam arah radial relatif terhadap bagian tersebut.

Grinding "point-blank" (Gbr. 9.6) memproses bagian yang memiliki bahu atau kepala. Gerakan di sini sama seperti dalam kasus pemrosesan "di lintasan", namun, bergerak ke arah aksial, bagian tersebut bertemu dengan pemberhentian 5. Setelah itu, roda penggerak 2 menjauh dari roda gerinda 1, dan roda penggerak 2 bergerak menjauh dari roda gerinda 1, dan bagian dihapus dari area kerja.

Gambar 10. Skema penggilingan tanpa pusat internal

Pada mesin untuk penggilingan tanpa pusat internal (Gbr. 10), bagian 3, yang bersentuhan dengan roller pendukung 1, roller tekanan 2 dan lingkaran penggerak 5, diproses oleh roda gerinda 4. Mesin tersebut hanya cocok untuk memproses bagian yang permukaan luarnya telah dikerjakan secara halus.

Gbr.11. Mesin penggiling silindris tanpa pusat.
pada gambar. 11 menunjukkan penggiling silinder tanpa pusat. Di tempat tidur 1, headstock 2 dipasang dengan tetap, membawa spindel dengan roda gerinda 11. Di sebelah kanan, di pemandu longitudinal tempat tidur, ada pelat 8, di mana headstock 6 dipasang dengan kepala putar 9 dan lingkaran depan 10. Lingkaran dapat diputar di sekitar sumbu horizontal pada sudut yang diperlukan. Prisma pemandu (pisau) 4 dipasang pada bingkai, yang merupakan penopang benda kerja. Pengaturan headstock 6 dari lingkaran utama dengan ukuran benda kerja, serta mengkompensasi keausan lingkaran, dilakukan dengan menggerakkan headstock di sepanjang pemandu tempat tidur bersama dengan pelat 8 menggunakan handwheel 7 dan gigi sekrup.

Mekanisme penggerak dipasang di dalam bingkai. Rotasi lingkaran dilaporkan oleh motor listrik yang terletak di sisi kiri bingkai. Untuk pembalut berkala lingkaran penggilingan dan penggerak dengan pensil berlian, perangkat khusus 3 dan 5 digunakan.
Di sebagian besar alat berat modern, kontrol kecepatan tanpa langkah dari lingkaran penggerak digunakan, yang memungkinkan Anda mempertahankan produktivitas konstan saat lingkaran penggerak aus. Benda kerja didasarkan pada pisau atau pada sepatu. Mesin dilengkapi dengan perangkat ganti untuk menggiling dan menggerakkan lingkaran.

Pada mesin jenis ini, tidak ada perangkat untuk memperbaiki benda kerja, karena didasarkan pada pisau pendukung dari berbagai desain. Pisau dibuat dari bentuk halus atau loncatan dari baja paduan, dan permukaan penyangganya dikeraskan, atau dari baja karbon, dalam hal ini pisau dilengkapi dengan pelat paduan keras. Saat menyelesaikan penggilingan dan pemolesan, digunakan pisau dengan permukaan penyangga yang terbuat dari karet keras.
Mesin penggiling internal.
Mesin gerinda internal dirancang untuk menggiling dan membutakan lubang berbentuk silinder dan kerucut, serta untuk ujung pemrosesan. Pada mesin seperti itu, lubang dengan diameter maksimum 25 hingga 800 mm digiling.

Mesin gerinda internal dirancang untuk menggiling lubang dengan metode memanjang dan melintang pengarsipan.

Mesin yang paling banyak digunakan, di mana gerakan utama adalah rotasi roda gerinda, umpan melingkar disediakan oleh rotasi benda kerja, dan umpan memanjang dan melintang disediakan oleh gerakan poros gerinda atau headstock dari produk.

Mesin-mesin dari grup ini dapat menjadi kartrid atau tanpa pusat.

Dalam kasus pertama, bagian tersebut didasarkan pada kartrid berbagai desain, di kedua - pada rol atau sepatu.

Ada juga mesin planet jenis, di mana sebagian besar diproses, yang diperbaiki, dan spindel gerinda melakukan gerakan rotasi di sekitar sumbu lubang yang sedang diproses dan berputar di sekitar sumbunya sendiri.
Tata letak khas mesin penggiling internal ditunjukkan pada gambar. 12. Mesin terdiri dari rangka 1, jembatan 2, headstock produk 3, meja 7, headstock gerinda 6, perangkat gerinda muka 4, panel kontrol 5. Komponen utama mesin dipasang pada rangka 1: meja dengan headstock gerinda dan jembatan dengan headstock produk. Jembatan bergerak di sepanjang pemandu geser melintang; meja - di sepanjang pemandu rolling longitudinal. Perangkat gerinda muka memiliki spindel gerinda muka dengan penggerak otonom dan diputar dalam ring bola melalui silinder hidraulik. Spindel gerinda muka memiliki gerakan aksial yang menyediakan pemotongan terjun.
Mesin, tata letak yang dipertimbangkan, memiliki dua varietas:

Dalam kasus pertama, pengumpanan dilakukan dengan gerakan melintang dari headstock produk, dalam kasus kedua, dengan pergerakan headstock penggilingan.
Mesin menyediakan pembalut roda gerinda, serta kompensasi keausan roda gerinda utama.

Attachment universal yang paling umum digunakan pada mesin gerinda internal adalah chuck pemusatan sendiri. Desain cam chuck dengan mekanisme rak spiral untuk memindahkan cam sedikit berbeda dari chuck jenis ini untuk mesin bubut.Dalam produksi massal, membran kecepatan tinggi dan chuck magnetik digunakan.

Gambar 12. Tata letak mesin penggiling internal.

^ Penggiling permukaan.
Mesin gerinda permukaan dirancang untuk menyelesaikan bidang pada bagian dengan berbagai ukuran.

gerakan utama di mesin ini - gerakan rotasi roda gerinda. Tergantung pada bentuk meja tempat benda kerja dipasang, ada umpan memanjang dan melingkar. Ketika lebar bidang mesin lebih besar dari lebar lingkaran, benda kerja atau lingkaran diberi umpan melintang. Selain itu, roda gerinda atau benda kerja diberi gerakan periodik hingga kedalaman yang diarahkan tegak lurus terhadap bidang yang sedang dikerjakan.

Penggilingan dilakukan oleh pinggiran atau permukaan akhir roda gerinda. Ada mesin di mana penggilingan dilakukan secara bersamaan dengan ujung dua lingkaran yang berseberangan. Saat menggiling dengan ujung lingkaran, gerinda dibedakan dengan lingkaran, yang sumbunya tegak lurus terhadap bidang yang sedang dikerjakan, dan gerinda dengan lingkaran, yang sumbunya miring ke bidang yang sedang digiling.

Mesin gerinda permukaan memiliki mekanisme utama sebagai berikut: penggerak roda gerinda (terutama dari motor listrik yang terpasang di badan gerinda headstock secara koaksial dengan poros roda gerinda); mekanisme umpan longitudinal (terutama dari penggerak hidrolik); mekanisme umpan melintang (dari penggerak hidrolik atau melalui mekanisme sekrup); mekanisme umpan vertikal (berupa mekanisme ratchet yang digerakkan dari meja berhenti melalui sistem tuas, atau hidrolik) dan penggerak meja untuk peralatan mesin dengan meja bundar(dari motor listrik melalui kotak umpan, dari motor hidrolik kontrol volume, dari motor listrik DC).

Mesin gerinda permukaan (Gbr. 13.) - tujuan umum dengan meja persegi panjang dan spindel horizontal, dirancang untuk menggiling bidang berbagai bagian dengan pinggiran lingkaran. Ranjang 1 memiliki pemandu memanjang di mana meja kerja 4. Kepala gerinda dengan roda gerinda 3 bergerak di sepanjang pemandu vertikal rak 2.

Gambar 13. Penggiling permukaan.
gerakan utama di mesin - rotasi roda gerinda; umpan memanjang- gerak bolak-balik bujursangkar meja dengan benda kerja. Transversal dan vertikal umpan dikomunikasikan ke headstock gerinda dengan roda gerinda.
Roda gerinda terpasang ke ujung kepala gerinda. Benda kerja diletakkan di atas meja mesin. Selama operasi, meja menerima gerakan bolak-balik bujursangkar, dan roda gerinda - berputar. Jika lebar benda kerja lebih besar dari lebar lingkaran, maka headstock gerinda diberi umpan silang berkala setelah setiap pukulan meja tunggal atau ganda. Headstock dengan lingkaran juga diberi umpan vertikal untuk menghilangkan kelonggaran yang diperlukan.

Penggiling permukaan dengan meja bundar juga memiliki susunan spindel horizontal dan vertikal. pada gambar. 14. diberi tata letak penggiling permukaan dengan meja bundar dan spindel vertikal. Kolom 2 dipasang pada bingkai 1, di sepanjang pemandu yang menggerakkan headstock gerinda 3. Geser 4 dengan meja yang membawa pelat muka berputar bergerak di sepanjang pemandu horizontal bingkai. Rotasi spindel roda gerinda dilakukan dari motor listrik bawaan, yang rotornya dipasang langsung pada spindel. Untuk memperbaiki bagian pada penggiling permukaan, pelat magnetik paling banyak digunakan.

Beras. 14. Tata letak penggiling permukaan dengan spindel vertikal dan meja bundar.

Mesin penggiling benang.
Penggiling ulir digunakan untuk menyelesaikan ulir halus, seperti ulir keran, pengukur ulir, sekrup timah presisi. Benang kecil segera dipotong dengan roda gerinda, dan benang besar digiling setelah pemotongan awal.
Ada tiga cara untuk menggiling benang.
1. Benang digiling dengan roda gerinda berulir tunggal (Gbr. 15, a). Gerakan kerja: rotasi cepat roda gerinda 1 - gerakan utama (V K); rotasi lambat benda kerja 2 - umpan melingkar (S OK); umpan radial dari roda terjun (S Bp.); umpan longitudinal benda kerja (Snp) dengan nilai pitch tn ulir per satu putaran benda kerja. Sumbu roda gerinda diputar relatif terhadap sumbu benda kerja dengan sudut ulir. Ini memungkinkan Anda untuk mendapatkan akurasi yang lebih besar dari profil utas yang digiling.
2. Benang digiling dengan roda multi-ulir dengan alur melingkar dengan pitch tertentu (Gbr. 15.6). Dalam hal ini, lebar b lingkaran harus 2 hingga 4 langkah lebih besar dari panjang 1 utas yang digiling. Gerakan kerja: rotasi cepat lingkaran 1 (V K); rotasi lambat benda kerja 2 - umpan melingkar (S OK); umpan radial saat terjun lingkaran (S Bp) dan umpan longitudinal benda kerja (Snp) per pitch ulir tn untuk setiap putaran benda kerja. Cara ini

Beras. 15. Skema penggilingan benang.
lebih produktif daripada yang pertama, tetapi utasnya kurang akurat, karena profilnya terdistorsi karena paralelisme sumbu lingkaran dan benda kerja.
3. Jika perlu untuk memotong ulir panjang dengan roda gerinda multi-ulir dengan alur melingkar, maka roda kerucut digunakan. Dalam hal ini, gerakan kerja berikut terjadi (Gbr. 15, c): rotasi cepat roda gerinda 1 (Vk); rotasi lambat benda kerja 2 - umpan melingkar (S 0K); umpan longitudinal benda kerja (Snp) dengan nilai pitch ulir tn per satu putaran benda kerja. Roda gerinda (Gbr. 15, d) diulir ke kerucut dengan sudut 7 = 5 - 10 °, oleh karena itu, ketika benda kerja dipindahkan secara longitudinal, roda secara bertahap jatuh, dan hanya ulir terakhirnya yang membentuk ulir profil penuh .
Mod penggiling benang. 5822M dirancang untuk melakukan operasi penggilingan ulir dasar: penggilingan pengukur ulir silinder dan kerucut, sekrup presisi dan cacing; dukungan keran, kompor modular, cetakan datar berulir untuk kepala ulir, dll. Mesin ini dapat bekerja dengan lingkaran ulir tunggal dan multi-ulir.
Mesin penggiling profil.
Mesin gerinda profil digunakan untuk menggiling bagian dengan profil kompleks, seperti templat, pemotong berbentuk, pukulan, matriks, dll. Mesin ini dilengkapi dengan pantograf dan perangkat optik atau dengan dua pantograf dan layar. Profil detail digiling sesuai dengan gambarnya, diperbesar 50 kali atau lebih.

Mesin memiliki komponen utama berikut: dukungan penggilingan, dukungan koordinat (silang) untuk suatu bagian, meja untuk mengatur gambar dan perangkat optik. Pada mesin seperti itu, gerakan berikut dilakukan: rotasi roda gerinda, gerakan bolak-balik penyangga dengan roda gerinda, penyesuaian gerakan penyangga koordinat dengan benda kerja dalam tiga arah, gerakan kepala gerinda.

Mesin penggiling profil dengan pantograf dan perangkat optik ditunjukkan pada Gambar. 16, a. Bentuk bagian disalin dari gambar menggunakan pantograf. Bagian dipasang pada penyangga koordinat 13, yang memiliki gerakan memanjang, melintang dan vertikal, masing-masing, dari pegangan 15, 14 dan 16. Penyangga dipasang dengan pegangan 17.

Roda gerinda (12), yang terletak di headstock penyangga gerinda 7, selain berputar, juga menerima gerakan bolak-balik dari mekanisme eksentrik. Be-face stroke caliper disesuaikan dengan mengubah eksentrisitas. Jumlah gerakan diatur oleh gearbox yang terletak di headstock 6. Dukungan dapat diputar dalam arah memanjang dan melintang. Roda gerinda berputar dari Gambar 16. Penggilingan profil motor listrik 5 melalui penggerak sabuk.

mesin pantograf.

Gambar ditempatkan di atas meja 4 dipasang pada penyangga 3. Penyangga dipasang pada braket 2, yang bersama dengan penyangga dan meja, dapat dipindahkan secara vertikal dan dipasang pada posisi yang diinginkan dengan pegangan 1. Pantograph 8 dibuat pada skala dari 50:1. Untuk memantau keakuratan profil yang sedang di-ground, terdapat alat optik dengan perbesaran 20x, yang bagian utamanya adalah mikroskop 9, dipasang pada braket 10 dan dijaga dari gerakan sudut oleh batang 11.

Sumbu mekanik dan optik mikroskop melewati titik persimpangan benang silang putar dari perangkat optik. Ketika pin bypass pantograf digerakkan secara manual sepanjang kontur gambar, perpotongan filamen mikroskop bergerak ke arah yang sama dengan jumlah 50 kali lebih kecil dari nilai profil pada gambar (Gbr. 16.6). Di titik A, ada pin bypass pantograf, dan di titik B, perpotongan benang mikroskop; titik C adalah sumbu tetap pantograf. Sebutan lain: 18 - roda gerinda; 19 - bagian yang dipoles; 20 - gambar bagian yang diperbesar; 21 - lengan pantograf dengan engsel F, G, E, D.

Mengerjakan mesin dengan pantograf dan alat optik adalah hal yang membosankan, karena itu perlu untuk menggerakkan pin pemintas pantograf sesuai dengan gambar, mengamati kekasaran permukaan yang akan dikerjakan melalui lensa okuler mikroskop, dan sekaligus mengontrol beberapa pegangan mesin. Pengamatan pemrosesan bagian difasilitasi saat mengerjakan penggiling profil dengan layar.
^ Penggiling profil layar ditunjukkan pada gambar. 17, a. Benda kerja dipasang pada tabel koordinat 23, yang memiliki gerakan memanjang, melintang, dan vertikal dari sekrup timah yang presisi. Gerakan memanjang kereta luncur 18 dilakukan oleh pegangan 19, gerakan melintang kereta luncur 20 - oleh pegangan 21, gerakan vertikal meja - oleh roda gila 22. Bagian dipasang di meja kerja 17, yang dipasang pada kereta luncur longitudinal atas dari tabel koordinat dan, bersama dengan meja, terletak di bawah lensa 13 perangkat optik. Sistem optik memproyeksikan gambar profil bagian yang diperbesar ke layar 14. Gambar profil bagian, dibuat pada skala 50:1, dipasang di antara dua kaca layar dan diterangi oleh iluminator 15 dan 16.

Kepala gerinda 24, bersama dengan poros 8 dari roda gerinda, memiliki gerakan pemasangan dan kerja. Spindel, dipasang pada slide vertikal 10, bergerak mundur ketika tuas 11 dihidupkan.Panjang stroke slide adalah 0 - 50 mm. Menggunakan sekrup 12, roda gerinda diatur ketinggiannya relatif terhadap profil benda kerja. Flensa bergerak 4 berfungsi untuk memutar lingkaran di bidang horizontal, dan slide melingkar 6 dan 7 - untuk mengaturnya pada sudut di bidang horizontal dan vertikal. Kepala gerinda dipasang pada slide longitudinal atas 3, bergerak di sepanjang slide melintang bawah 1 dengan bantuan pegangan 2 dan 5. Roda gerinda berputar dari motor listrik 9. Pembalut lingkaran secara berkala dilakukan menggunakan perangkat yang dipasang pada dinding samping perosotan melingkar 10.

Mesin memungkinkan Anda untuk menggiling profil bagian datar dan bulat dengan presisi

Gambar 17. Mesin penggiling profil.
hingga 0,01-0,02 mm.

Pemrosesan dilakukan seperti ini.

Pekerja secara manual menggerakkan kepala gerinda relatif terhadap profil bagian dan memastikan bahwa ujung tombak roda gerinda selalu bertepatan dengan titik yang sesuai dari gambar yang diperbesar dari profil ini, dikombinasikan dengan profil gambar di layar.

Skema perangkat optik ditunjukkan pada gambar. 17.6. Berkas cahaya dari lampu 25, melewati lensa 26 dan 27, prisma 28, bukaan 29, lensa 30 - 33, memproyeksikan garis besar bagian pada layar proyektor 43 dalam bentuk bayangan yang jelas. Iluminator 37 melalui lensa 34 - 36 juga menerangi bagian tersebut. Selanjutnya, sinar melewati lensa proyeksi, yang terdiri dari lensa 38, 39, 41, dan diarahkan melalui prisma 42 ke cermin 40, dipantulkan dari mana, jatuh pada cermin 46 dan kemudian pada layar, yang terdiri dari kacamata 45 dan 44 dengan gambar tetap di antara mereka. Kesalahan layar 1 mm sesuai dengan kesalahan profil benda kerja 0,02 mm:

Selain jenis mesin yang dijelaskan, bekerja dengan roda gerinda, ada mesin gerinda profil yang bekerja dengan sabuk abrasif fleksibel. Pada mesin seperti itu, sabuk bergerak dengan abrasif diterapkan padanya, sesuai dengan profil berbentuk permukaan yang akan dirawat, menggilingnya.
Mesin pengasah universal.
Mesin gerinda digunakan untuk mengasah alat dan digunakan di toko alat pabrik dan di departemen penggilingan alat toko mesin. Menurut metode mengasah, mereka dibagi menjadi dua kelompok: mesin untuk mengasah abrasif dan menyelesaikan alat yang bekerja sebagai penggiling; sekitar; mesin untuk - penajaman dan penyelesaian non-abrasif. Kelompok pertama lebih tersebar luas; mengasah alat dengan roda berlian menjadi sangat penting, yang penggunaannya secara signifikan meningkatkan produktivitas dan kualitas penajaman. Penajaman non-abrasif mencakup metode elektrospark dan anoda-mekanis. Secara sengaja, mesin gerinda dibagi menjadi universal - untuk mengasah berbagai jenis alat dan khusus - untuk mengasah alat jenis tertentu.
^ Mesin pengasah universal ZV642 dirancang untuk mengasah jenis utama alat pemotong: pemotong, pemotong frais, countersink, dll. Mesin ini dilengkapi dengan berbagai perangkat yang memungkinkan Anda memasang dan memperbaiki alat yang diasah. Selain itu, mesin dapat melakukan penggilingan eksternal, internal dan datar. Mengasah dan menggiling dilakukan dengan memindahkan bagian dengan meja secara manual.

Karakteristik teknis mesin: diameter terbesar dari bagian yang dipasang adalah 250 mm; panjang terbesar dari bagian yang dipasang di tengah, 630 mm; dimensi permukaan meja kerja (panjang dan lebar) 900 x 140 mm; gerakan vertikal terbesar dari kepala gerinda adalah 250 mm.

pada gambar. 18 menunjukkan pandangan umum mesin. Komponen utamanya: tempat tidur 1, meja 3 dengan kelompok pendukung dan persiapan penggilingan 6 dengan spindel tempat penggilingan

Beras. 18. Mod mesin penggiling universal. ZV642.
lingkaran 5. Perangkat 4 dan 7 terletak di atas meja. Gerakan melintang dan membujur dari meja dilakukan, masing-masing, oleh roda gila 2 dan 8, dan menaikkan dan menurunkan headstock gerinda - dengan roda tangan 9.

Perangkat mesin secara signifikan memperluas ruang lingkup penggunaannya. Perangkat tersebut termasuk headstock dengan cakram pembagi, tailstock, kepala gerinda universal, alat putar universal, alat ganti untuk lingkaran pembalut, alat untuk mengasah pemotong dengan gigi belakang, alat untuk mengasah bor, penekanan untuk mengasah pemotong dengan gigi heliks, dan beberapa lainnya.

Semi-otomatis untuk mengasah permukaan depan gigi pemotong cacing ditunjukkan pada gambar. 19. Sebuah mandrel dengan pemotong yang diasah dipasang di tengah bagian depan yang membagi 3 dan 5 bagian belakang headstock mesin, yang, bersama dengan meja 2, bergerak bolak-balik di sepanjang pemandu tempat tidur 1. Kepala gerinda 4 dengan spindel yang membawa roda gerinda cangkir 6 dipasang pada kolom vertikal.

Beras. 19. Perangkat semi otomatis untuk mengasah pemotong cacing.

mesin finishing.
Untuk mengurangi kekasaran permukaan bagian dalam proses teknologi mengasah, lapping dan superfinishing digunakan.
mengasah terutama digunakan dalam pengolahan lubang silinder. Inti dari proses ini adalah bahwa alat khusus (kepala pengasah), dilengkapi dengan batang abrasif, secara bersamaan melakukan gerakan rotasi dan reciprocating di bagian yang tidak bergerak. Batang abrasif 4 (Gbr. 20) dipasang di alur permukaan samping kepala dan menerima gerakan radial otomatis dengan bantuan kerucut 2 dan 5 yang dipasang pada batang berulir 3. Setelah setiap pukulan ganda pada pahat, batang berputar dan menyatukan kerucut, yang mendorong batang penggosok terpisah melalui jari-jari 1. Karena penggunaan batang berbutir halus dan sifat kompleks gerakannya relatif terhadap permukaan yang sedang dikerjakan, pengasahan memungkinkan tidak hanya untuk mengurangi kekasaran permukaan, tetapi juga untuk menghilangkan ketidakakuratan kecil dalam bentuk lubang (lancip, ovalitas , dll.). Saat mengasah, pendingin digunakan - larutan minyak tanah atau sabun air.
Gambar 20. Skema kepala mengasah.

Memukul-mukul- finishing permukaan halus dengan abrasif berbutir halus

bubuk dicampur dengan pelumas dan dioleskan dalam bentuk ini ke permukaan pangkuan. Sifat pergerakan setiap butir abrasif pada permukaan yang dilapis harus sedemikian rupa sehingga lintasan butir tidak berulang. Sebagai bahan abrasif digunakan ampelas, korundum, carborundum, crocus, chromium oxide, bubuk intan dan bahan lain dalam bentuk bubuk atau pasta, yang digunakan untuk menutupi (karikatur) lap. Lap terbuat dari besi tuang, perunggu, dll. Dalam gbr. 21 menunjukkan skema lapping. Antara lap 1 dan disk 2 ada pemisah (pemegang detail) 3 dengan benda kerja. Putaran dan piringan berputar di sekitar sumbu O 1 dalam arah yang berlawanan pada kecepatan yang berbeda.

Gbr.21. Skema penggilingan.
Pemisah dengan sumbu O 2 menerima gerakan bolak-balik horizontal dari drive terpisah. Mesin lapping dibuat untuk keperluan umum dan khusus (misalnya, untuk menggiling jurnal poros engkol).
superfinishing memungkinkan untuk mendapatkan permukaan dengan kekasaran paling sedikit, dan dimaksudkan untuk memproses permukaan dalam bentuk apa pun (datar, silindris, eksternal dan internal, serta berbentuk). Batang abrasif berbutir halus digunakan sebagai alat. Inti dari proses ini adalah sebagai berikut (Gbr. 22). Batang abrasif melakukan gerakan bolak-balik berosilasi dengan frekuensi tinggi dan kecepatan rendah di sepanjang permukaan bagian. Sebagai hasil dari gerakan osilasi dari batang abrasif di sepanjang permukaan yang dirawat, scallop penyimpangannya terputus.

^ Beras. 22. Skema superfinishing:

luar berbentuk silinder; 6 - bagian dalam silinder; di - datar; A - gerakan bolak-balik alat; B - gerakan osilasi alat; B - rotasi bagian; - rotasi alat; D - gerakan osilasi bagian.

Untuk memproses permukaan berbagai profil dengan alat - bros (Lihat Broach). P. s. dibagi menjadi mesin tujuan umum dan khusus, mereka digunakan untuk memproses (membicarakan (Lihat Broaching)) permukaan internal dan eksternal. Dalam P. s. gerakan kerja adalah gerakan bujursangkar dari kereta yang membawa pembicaraan, atau benda kerja selama pembicaraan diam. Model P. dikeluarkan dengan. dengan mendatar ( Nasi. ) dan susunan vertikal gerbong (dari satu hingga 6), tunggal dan multi-posisi (dengan meja putar untuk memasang beberapa bagian). kelompok khusus P. dengan. membuat apa yang disebut. mesin aksi terus menerus - rantai dan putar. Parameter utama P. s .: gaya traksi yang dikembangkan oleh kereta, mencapai beberapa P. s. satu M N (100 ts), dan panjang langkah carriage (hingga 2 m). Kecepatan broaching pada mesin serba guna adalah 15-20 m/min, di mesin khusus - hingga 90 m/min, dalam mesin kontinu - 1,5-15 m/menit Penggerak mesin biasanya hidrolik, pada mesin berkecepatan tinggi - elektromekanis. P. s. digunakan dalam produksi massal dan skala besar, memberikan akurasi tinggi (kelas 1-2), kekasaran permukaan mesin yang rendah (hingga kelas 8-10).

Tren pengembangan P. dengan .: otomatisasi operasi pemasangan benda kerja dan pelepasan bagian yang sudah jadi dari mesin; otomatisasi gerakan pendekatan pahat ke benda kerja, memasangnya di chuck, kembali ke posisi semula; pengembangan tata letak mesin, di mana gaya traksi koaksial dengan gaya tarik, yang memberikan pengurangan yang signifikan dalam gaya gesekan pada pemandu kereta dan, sebagai hasilnya, peningkatan akurasi pemrosesan; P.'s embedding dengan. menjadi jalur otomatis.

Lit.: Mesin pemotong logam, edisi ke-2. v.1, M., 1965.

G.A. Levit.

. - M.: Ensiklopedia Soviet. 1969-1978 .

Lihat apa itu "Mesin Broaching" di kamus lain:

pemotongan logam mesin untuk diproses dengan meregangkan tempat tidur papan. dan eks. permukaan. Bedakan P. halaman: horizontal, diterapkan hl. arr. untuk internal broaching, vertikal untuk semua jenis pekerjaan broaching, mesin broaching roda gigi pada disk yang berputar ... ... Kamus besar ensiklopedis politeknik- mesin untuk memotong logam dan bahan lainnya, produk setengah jadi atau kosong untuk mendapatkan produk darinya dengan menghilangkan serpihan dengan alat pemotong logam (Lihat Alat pemotong logam). MS. adalah yang utama... Ensiklopedia Besar Soviet

berlama-lama- berlama-lama dan berlama-lama. Dalam arti "dimaksudkan untuk menarik, menarik" berlama-lama. mesin broaching, tekan. Dalam arti “terdengar panjang, kental; terletak di ruang besar” berlama-lama. Lagu panjang... Kamus pengucapan dan kesulitan stres dalam bahasa Rusia modern

Aya, oh itu. Seorang karyawan untuk menarik (dalam nilai 1 dan 3). Mesin peregangan. Peregangan tekan... Kamus Akademik Kecil

Proses pengerjaan logam dengan pemotongan pada mesin broaching (Lihat Mesin broaching) dengan alat pemotong multi-bilah dengan broaching (Lihat Broaching). Penggunaan P. disarankan saat memproses sejumlah besar suku cadang, yaitu, dalam skala besar dan ... ... Ensiklopedia Besar Soviet

I Multiblade broaching Alat pemotong logam untuk memproses melalui lubang dan permukaan luar bagian pada mesin broaching (Lihat Mesin broaching). Tergantung pada bentuk permukaan yang dirawat, P. dibedakan: ... ... Ensiklopedia Besar Soviet

Produksi pabrik kaca di Rusia dimulai di bawah Tsar Mikhail Feodorovich (1635). Pembuatan kaca yang jatuh pada awal berdirinya, mulai berkembang kembali dengan kepedulian Peter Agung pada awal abad ke-18. Sejak saat itu…… kamus ensiklopedis F. Brockhaus dan I.A. Efron

Broaching adalah alat yang digunakan untuk memproses logam dengan broaching (salah satu operasi teknologi paling umum dalam pemotongan logam). Teknologi ini digunakan untuk suku cadang yang digunakan di banyak industri.

Permukaan kerja bros dapat memiliki profil yang berbeda tergantung pada tujuan dan jenis alat.

Untuk apa peregangan?

Operasi teknologi seperti broaching dianggap sebagai salah satu yang paling cara yang efektif pemotongan logam. Untuk implementasinya, mesin broaching dan alat khusus diperlukan, yang penggunaannya memberikan permukaan dengan kekasaran orde 0,32 mikron dan akurasi parameter geometris yang sesuai dengan grade 6.

Alat yang digunakan untuk memotong logam broaching terdiri dari banyak gigi. Masing-masing lebih tinggi dari yang lain ketika diukur pada ketinggiannya di bidang yang tegak lurus terhadap arah di mana gerakan pemotongan utama terjadi. Melengkapi pembicaraan dengan sejumlah pisau pemotong dan menempatkannya pada posisi tertentu memungkinkan untuk menggunakan hanya satu alat tersebut untuk menghilangkan seluruh volume chip yang diperlukan baik dalam proses pengasaran permukaan maupun selama kalibrasinya.

Menggunakan mesin broaching, serta alat khusus, dimungkinkan untuk memproses permukaan eksternal dan internal produk dari berbagai konfigurasi. Broaching tidak menggunakan gerakan feed: semua pemrosesan dilakukan dengan melakukan gerakan utama dengan broaching, yang dapat berupa rotasi atau translasi. Alat pelubang kertas bekerja dengan prinsip yang sama. Terlepas dari semua kesamaan dari operasi teknologi ini, perbedaan mendasar di antara mereka adalah bahwa alat firmware bekerja dalam kompresi, dan topik pembicaraan bekerja dalam ketegangan.

Video di bawah ini menunjukkan proses pengolahan permukaan bagian dalam pipa dengan menarik.

Broaching, jika dibandingkan dengan metode pemotongan logam lainnya, memiliki seluruh daftar keuntungan, yang meliputi:

• kemungkinan pengurangan biaya pengoperasian peralatan yang digunakan;
• ketahanan aus yang tinggi dari bros;
• tingkat umpan menit yang tinggi karena fakta bahwa pemrosesan dilakukan oleh beberapa gigi pemotong sekaligus;
• kemampuan untuk bekerja pada mesin broaching bahkan untuk spesialis dengan tingkat pelatihan profesional yang rendah;
• penghapusan tunjangan dari permukaan dengan tinggi kecepatan relatif(ini berarti kinerja pemrosesan yang tinggi);
• kemampuan untuk menghilangkan semua jenis perkawinan dari permukaan yang dirawat;
• pengolahan presisi tinggi produk logam.

Diagram berbagai jenis lubang dan permukaan pengeboran

Alat yang dilengkapi dengan mesin broaching terutama terbuat dari bahan paduan menengah, yang cukup mahal. Untuk itu, penggunaannya direkomendasikan untuk industri yang memproduksi produknya dalam jumlah besar dan massal.

Sementara itu, mesin broaching dan broaching juga dapat digunakan dalam produksi produk logam skala kecil dan tunggal, jika parameter geometrisnya distandarisasi. Anda tidak dapat melakukannya tanpa operasi teknologi seperti itu dan dalam kasus-kasus ketika itu adalah satu-satunya cara pemrosesan yang mungkin atau paling menguntungkan.

Varietas dan desain bros

Bros diklasifikasikan menurut sejumlah parameter. Ada jenis-jenis bros berikut:

1. dengan bagian pemotongan yang terbuat dari baja perkakas berkecepatan tinggi atau paduan keras;
2. padat atau prefabrikasi - tergantung pada desain;
3. tunggal atau multi-pass - tergantung pada berapa banyak bros yang terkandung dalam satu set kerja;
4. bekerja sesuai dengan metode bertahap, profil atau progresif - tergantung pada bagaimana kelonggaran dihilangkan dari permukaan bagian;
5. dengan susunan pisau potong lurus dan miring atau heliks dan melingkar pada bagian kerja.

Berbagai jenis bros juga dibedakan menurut tujuan utamanya, dan klasifikasi ini dapat disebut salah satu yang paling penting. Jadi, tergantung pada parameter ini, bros untuk permukaan luar dan dalam dibedakan. Dengan bantuan alat yang dirancang untuk pekerjaan di luar ruangan, dimungkinkan untuk memproses permukaan dari berbagai konfigurasi (roda gigi, profil tipe herringbone, alur, termasuk yang berbentuk T, poros silinder, alur berbagai bentuk, termasuk pas, poros splined, dll.).

Bros dapat memproses permukaan berbagai profil

Broaching lubang lebih umum operasi teknologi dari broaching permukaan luar. Menggunakan mesin broaching dan broaching, Anda dapat memproses jenis permukaan internal berikut:

• alur pasak;
• alur tipe sekrup;
• lubang bundar (bros untuk lubang bundar);
• lubang dengan jumlah wajah yang berbeda (bros segi);
• lubang berlubang (slotted broaches).

Bros berlubang untuk pembuatan lubang

Terlepas dari kenyataan bahwa untuk perawatan permukaan internal digunakan jenis yang berbeda bros, desain alat ini hampir identik dan mencakup beberapa komponen.

Ini adalah elemen pemandu. Sebelum diproses, bagian tersebut dipasang tepat di bagian depan pahat, yang kemudian dengan mulus memindahkan permukaan benda kerja ke tepi pemotongan bros. Bagian nominal dari bagian depan pahat dan ukuran lubang yang akan dikerjakan harus sesuai, dan pilihan tingkat kecocokan dilakukan dengan mempertimbangkan celah yang diperlukan antara penggelembungan dan dinding lubang.

Menggunakan elemen ini, bros dipasang di kartrid peralatan yang digunakan. Untuk bros tipe bulat dan datar, dimensi shank secara ketat ditentukan oleh ketentuan yang relevan dokumen normatif(GOST 4043-70 dan 4044-70).

bagian pemotongan

Elemen pembicaraan ini terdiri dari banyak gigi dan bertanggung jawab untuk menghilangkan kelonggaran yang diperlukan dari permukaan mesin. Parameter geometris gigi potong bros, mulai dari bagian depan dan diakhiri dengan bagian belakang, secara bertahap berubah. Jadi, gigi depan memiliki bentuk dan dimensi lubang yang akan dikerjakan, dan elemen pemotongan belakang memiliki parameter geometris yang sesuai dengan karakteristik lubang jadi. Karena fakta bahwa ketinggian gigi bros secara bertahap meningkat ke arah bagian belakangnya, tidak ada gerakan umpan selama pemrosesan, sementara kelonggaran dihilangkan secara efektif dari permukaan mesin.

Bros panjang dan berat dilengkapi dengan elemen ini untuk memberi mereka dukungan dengan istirahat yang stabil.

Bagian bros ini diperlukan agar benda kerja tidak melengkung ketika gigi pemotong terakhir meninggalkan lubangnya.

Elemen ini ditandai dengan jumlah gigi yang lebih sedikit daripada bagian pemotongan bros. Bentuk dan dimensi gigi yang terletak di bagian kalibrasi benar-benar identik dengan lubang yang sudah jadi.

Jenis bros slotted dan cakupannya

Bros berlubang, seperti disebutkan di atas, digunakan untuk memproses permukaan internal di mana ada elemen splined. Alat tersebut, tergantung pada jumlah dan jenis pemotong yang dilengkapi, dapat berupa:

• rumit;
• bercelah tajam;
• 6 bergaris;
• 8 bergaris;
• 10 terlipat.

Bros berlubang, tergantung pada jenisnya, dapat diproduksi sesuai dengan salah satu dokumen peraturan berikut:

1. dengan profil tipe involute: 50038-92 - gabungan dua lintasan; 50035-92, 28050-89 - tipe gabungan konvensional; 25158-82, 25159-82 - untuk memproses lubang dengan bagian 15–90 mm; 25157-82 - untuk memproses lubang dengan penampang 12-14 mm; 25160-82 - untuk memproses lubang dengan penampang 45-90 mm;
2. dengan profil sisi lurus: 25971-83, 25972-83 - untuk memproses lubang delapan spline; 25969-83, 25970-83 - untuk memproses lubang enam spline; 24822-81, 24823-81 - untuk lubang sepuluh spline;
3. dengan betis sekrup: R 50035-92, 50036-92, 50037-92, 28048-89, 28049-89, dll.

Dalam beberapa kasus, ketika tidak mungkin untuk memilih alat standar, produksi bros dapat dilakukan sesuai dengan dokumentasi desain yang dikembangkan secara khusus.

Menggunakan bros slotted, Anda dapat secara efektif melakukan operasi teknologi berikut:

• memotong alur pasak dan slot;
• pemrosesan barel senjata senapan;
• kalibrasi lubang internal dari berbagai jenis;
• produksi elemen turbin untuk mesin pesawat;
• broaching permukaan eksternal dengan konfigurasi yang kompleks.

Menarik peralatan

Mesin broaching dibagi menjadi beberapa jenis sesuai dengan sejumlah parameter. Opsi-opsi ini, khususnya:

• tujuan - untuk melakukan pemrosesan permukaan eksternal atau internal;
• tingkat universalitas - mesin untuk tujuan umum dan sangat khusus;
• arah di mana elemen yang ditarik bergerak (gerakan kerja) - mesin broaching horizontal atau mesin broaching vertikal;
• jenis gerakan kerja yang dilakukan - dengan gerakan melingkar, dengan gerakan bros atau benda kerja;
• jumlah gerbong yang dipasang pada mesin - gerbong tunggal atau multi;
• jumlah posisi yang ditempati oleh mekanisme kerja mesin - posisi tunggal dan multi-posisi (dengan desktop putar);
• tingkat otomatisasi - dengan dan tanpa CNC.

Jenis peralatan yang paling umum adalah:

1. mendatar mesin universal digunakan untuk memproses permukaan internal;
2. mesin tipe vertikal yang dapat digunakan untuk permukaan luar dan dalam;

Saat memotong, keripik yang dikeluarkan oleh setiap gigi harus ditempatkan di rongga di antara gigi. Jika volume chip yang dipotong, dengan mempertimbangkan penyusutannya, lebih besar dari volume rongga di antara gigi, bros akan macet dan alat akan pecah.

Fitur dari proses broaching

Dari gigi ke gigi, panjang ujung tombak bertambah lebih sedikit dibandingkan dengan skema profil. Oleh karena itu, dimungkinkan untuk menetapkan feed besar per gigi dan mengurangi panjang bros.

Dengan skema grup (Gbr. 10.34, di) tunjangan kasar dibagi menjadi beberapa sektor, yang masing-masing memproses kelompok gigi kasarnya sendiri, diprofilkan sesuai dengan rangkaian generator. Dari gigi ke gigi, panjang ujung tombak bertambah lebih sedikit daripada dengan sirkuit generator, yaitu, Anda dapat menetapkan umpan yang lebih besar per gigi dan mengurangi panjang pembicaraan. Saat menggunakan skema generator atau grup, penajaman dan profil gigi menjadi lebih rumit, oleh karena itu, skema profil selalu digunakan pada gigi akhir bros.

Setiap gigi bros bekerja seperti planer. Tinggi kecil dari gigi dan kekakuan yang tinggi dari pembicaraan pada bidang diametral memungkinkan untuk menetapkan kondisi pemotongan yang cukup tinggi. Dalam satu langkah kerja, seluruh profil permukaan mesin dihasilkan, jadi broaching adalah proses berperforma tinggi, tetapi memiliki fitur yang harus diperhitungkan saat memilih skema broaching dan pemrosesan.

Menarik dengan gerakan lurus pemotongan adalah proses intermiten. Gerakan bolak-balik dari aktuator gerakan utama diperlukan. Stroke ke depan - gerakan kerja, mundur - pemalasan. Inersia massa aktuator gerakan utama tidak memungkinkan bekerja pada kecepatan potong tinggi, biasanya 8–15 m/mnt.

Pemrosesan benda kerja pada mesin broaching. Broaches atau proses broaching lubang silinder setelah pemboran, pemboran, countersinking, serta lubang yang diperoleh pada tahap operasi pengadaan. Saat memproses benda kerja dengan topik silinder 2 (Gbr. 10.35, sebuah) Benda kerja 3 dipasang pada dasar bola 1 atau pada dasar yang datar.

Beras. 10.35. Pola menarik lubang: sebuah- pada dukungan bola; b- beragam; di- slot lurus; G- sekrup ditempatkan; d- alur kunci; 1 - dukungan bola; 2 - pembicaraan; 3 - persiapan; 4 - panduan bushing

Saat dipasang pada penyangga berbentuk bola, benda kerja akan menyejajarkan dirinya sendiri di sepanjang sumbu pembicaraan, tetapi ujungnya mungkin tidak tegak lurus terhadap sumbu lubang, jadi pengaturan ini digunakan jika ujung benda kerja dikerjakan setelah proses broaching. Saat dipasang pada penopang datar, ujungnya tegak lurus terhadap sumbu lubang, tetapi bros dapat pecah karena perbedaan kelonggaran pada bidang diametris dari bros. Lubang polihedral ditarik oleh bros polihedral(Gbr. 10.35, b). Sebuah lubang bundar dibor di benda kerja. Bergantung pada ukuran tunjangan pemrosesan, satu atau lain skema untuk memotong tunjangan digunakan. Lubang berlubang diperoleh dengan bros bergaris. Pemotongan slot dilakukan dengan gerakan utama bujursangkar (Gbr. 10.35, di), saat memotong spline sekrup (Gbr. 10.35, G) bros diberikan gerakan tambahan untuk mendapatkan gerakan pemotongan heliks. Alur berkunci atau lainnya ditarik dengan bros berkunci(Gbr. 10.35, d). Profil penampang gigi harus sesuai dengan profil penampang alur.

Benda kerja dipasang pada penyangga datar untuk memandu pembicaraan 2 gunakan panduan bushing 4 .

Beras. 10.36. Skema untuk menarik permukaan luar: sebuah- datar; b- berbentuk; di– penggilingan penggilingan

Permukaan luar dengan generatrix bujursangkar diproses pada mesin broaching vertikal(Gbr. 10.36, sebuah, b).

Permukaan berbentuk kompleks dalam produksi skala besar diproses dengan bros melingkar. Untuk mendapatkan generatrix bujursangkar, dua jenis alat digunakan: bros dengan elemen bergerak (slider atau kursi goyang) atau tanpa elemen bergerak. Jika gigi finishing ditempatkan pada elemen bergerak, diagonal-melingkar, atau gabungan, penarikan dilakukan. Selama operasi gigi finishing, sebuah bros tanpa elemen bergerak diberikan gerakan tambahan bujursangkar (Gbr. 10.36, di) di sepanjang generatrix permukaan mesin - penggilingan penggilingan.

Mesin broaching dicirikan oleh desain sederhana dan kekakuan tinggi.. Ini disebabkan oleh fakta bahwa tidak ada rantai pergerakan umpan di mesin. Karakteristik utama dari mesin broaching adalah gaya tarik pada batang dan langkah batang silinder kerja.

Mesin broaching horizontal(Gbr. 10.37, sebuah) - mesin untuk menarik permukaan internal. Di tempat tidur 1 terletak silinder hidrolik 3 dan stasiun pompa 2. Di ujung depan batang 4 tangkapan terpasang 5 dengan kereta 7 , yang dapat bergerak di sepanjang pemandu bingkai.

Bros dipasang di pegangan 5 dan ditarik melalui lubang di benda kerja, bertumpu dengan ujungnya pada permukaan penyangga braket 6. Gerakan translasi dari bros dilaporkan sampai keluar dari lubang di benda kerja. Benda kerja jatuh ke dalam palet 8. Alur kembali ke posisi semula dan proses berulang.

Mesin broaching vertikal(Gbr. 10.37, b) - mesin untuk memproses permukaan luar. Di tempat tidur 1 kolom vertikal dipasang 9 dengan silinder hidrolik yang berfungsi, stasiun pompa 2 dan kereta 7. Meja terletak di ujung kiri tempat tidur. 10 , di perangkat kerja tempat benda kerja dipasang. Bros diperbaiki di kereta.

Silinder hidrolik menggerakkan bros dari atas ke bawah (stroke). berlama-lama mesin horisontal pemrosesan berkelanjutan (Gbr. 10.38, sebuah) digunakan dalam produksi skala besar. Di tempat tidur 1 rak vertikal dipasang 2 dan 5 , dihubungkan oleh sebuah lintasan 4. Sebuah meja alat digantung di traverse 6 dengan bagian tetap 9. kosong 7 dipasang di perangkat kerja yang ditempatkan di sirkuit tertutup 3. Panduan kaku 8 tabel memastikan pergerakan rantai dengan kosong sejajar dengan topik pembicaraan.

Beras. 10.37. Mesin broaching: sebuah- berlama-lama secara horizontal; b- berlama-lama secara vertikal; 1 - tempat tidur; 2 - stasiun pompa; 3 - silinder hidrolik; 4 - persediaan; 5 - menangkap; 6 - kurung; 7 - gerbong; 8 - palet; 9 - kolom vertikal; 10 - meja; V- gerakan memotong

Beras. 10.38. Mesin broaching khusus: sebuah- mesin pengolah terus menerus: 1 - tempat tidur; 2 , 5 - rak vertikal; 3 - rantai; 4 - melintasi; 6 - meja alat; 7 - persiapan; 8 - panduan meja; 9 - bagian bros; b– mesin untuk broaching diagonal melingkar dari pelek roda gigi: 1 - headstock produk; 2 – konveyor vertikal; 3 - persiapan; 4 - operator mobil; 5 – konveyor horisontal; 6 - toko suku cadang; 7 - poros produk; 8 - bros melingkar; 9 - poros alat; 10 - tempat tidur; 11 - simpan kosong

Peralatan mesin untuk broaching diagonal melingkar (gabungan) dari pelek roda gigi(Gbr. 10.38, b) digunakan untuk memotong roda gigi taji dalam produksi skala besar. Di tempat tidur 10 alat mesin ditempatkan alat spindle 9 dan produk nenek 1 , di dalam bingkai adalah mekanisme gerakan utama. Brosur melingkar 8 dipasang pada poros 9.

headstock 1 dipasang pada pemandu bingkai dengan kemampuan untuk bergerak ke arah radial relatif terhadap topik pembicaraan.

Di dalam headstock produk ada silinder hidrolik dan mekanisme pemisah (cross Maltese). Silinder hidrolik 88 memindahkan・ headstock produk ke arah pembicaraan pada awal pemrosesan dan menjauh dari pembicaraan pada akhir pemrosesan seluruh roda gigi cincin.

Setelah memproses rongga berikutnya di antara gigi, benda kerja membuat putaran pemisah menggunakan mekanisme pembagi. Kosong yang belum selesai ditempatkan di majalah pin kiri 11. vertikal kiri 2 dan horisontal 5 konveyor billet 3 diserahkan ke operator mobil 4 dan dipasang pada poros 7. Benda kerja yang diproses dipasang oleh operator otomatis pada konveyor vertikal kanan dan dimasukkan ke majalah pin 6 .