Pengembangan proses teknologi untuk pembuatan bagian poros langkah - abstrak. Ensiklopedia besar minyak dan gas

Gambar 1. Kontrol panjang anak tangga dari poros loncatan. a-caliper ShTs-1, pengukur kedalaman b-caliper, c-ruler, g-template

Poros memiliki beberapa bagian dengan diameter dan panjang yang berbeda,
disebut langkah.

Gambar 2. Skema untuk memutar roller berundak. a-dalam satu operan dengan pembagian kelonggaran sepanjang menjadi beberapa bagian, b-untuk tiga operan dengan pembagian kelonggaran secara mendalam

Untuk memproses poros berundak, pemotong disetel menggunakan lintasan uji, secara terpisah untuk setiap langkah. Pembagian anggota badan yang sesuai dengan diameter setiap langkah dihafal atau dicatat. Menurut data ini, seluruh batch kosong diproses tanpa lulus tes.

Panjang poros melangkah

Panjang anak tangga dikendalikan oleh caliper dengan pengukur kedalaman yang dapat ditarik (tipe ShTs-I), caliper, penggaris atau templat (gambar 1, a-d). Mesin bubut 16K20, 1K62, 1K625, 1I6P dan lainnya memiliki putaran umpan memanjang. Memutar tombol dengan satu divisi sama dengan menggerakkan kaliper satu milimeter. Dengan menggunakan kenop umpan memanjang, Anda dapat mengontrol gerakan memanjang pemotong dan menarik kembali pemotong pada saat panjang langkah yang diinginkan diperoleh. Produktivitas tinggi dalam pemrosesan poros loncatan dicapai melalui pilihan skema pemrosesan yang tepat. Yang paling produktif adalah skema belok seperti itu, di mana seluruh kelonggaran dihilangkan dalam satu lintasan pemotong. Dalam hal ini, total jalur pergerakan pemotong sama dengan jumlah panjang langkah, yaitu, panjang total benda kerja (gambar 2. a).

L \u003d l 3 + l 2 + l 1 mm.

Gambar 3. Perhentian longitudinal tetap untuk mesin bubut 16K20. Tubuh 1-stop, 2-batang penjepit, sekrup 3-penjepit, sekrup 4-penyesuaian

Jika kekakuan benda kerja tidak memungkinkan berputar dengan kedalaman potong yang besar, maka

Gambar 4. Putar poros loncatan ke stop dengan pembatas panjang (a), skema penunjukan (b). 1-stop, sekrup 2-penyesuaian, ubin 3 dimensi - pembatas panjang

skema lain diadopsi (gambar 2, b), sementara jalan umum gerakan pemotong akan menjadi:

L \u003d (l 3 + l 2 + l 1) + (l 3 + l 2) + l 3 \u003d 3l 3 + 2l 2 + l 1 mm.

Bekerja menurut skema kedua kurang produktif daripada menurut skema pertama.

Dianjurkan untuk memproses sejumlah besar benda kerja berjenjang menggunakan penghenti longitudinal yang dipasang pada pemandu tempat tidur dan membatasi pergerakan kaliper (gambar 3). Setelah mengerjakan benda kerja percobaan pertama dengan panjang yang diinginkan, matikan mesin dan, tanpa menarik caliper, pasang stop sehingga menyentuh tepi kiri carriage caliper. Sekarang semua benda kerja selanjutnya yang diproses saat memindahkan caliper ke stop akan memiliki ukuran yang sama. Umpan mekanis dimatikan ketika caliper mendekati stop pada jarak 1-2 mm dan dibawa ke stop dengan feed manual.

Benda kerja dengan beberapa langkah diproses sepanjang stop dengan pembatas panjang dimensi, yang dapat digunakan sebagai set ubin dimensi (biasanya kehilangan akurasi aslinya) atau templat khusus.

Gambar 5. Pusat terapung. a-device, b-application (berdasarkan ujung kiri benda kerja menggunakan floating center), skema c-designation. Sekrup 1-stop, 2-pegas, 3-tubuh, sekrup 4-stop, sekrup 5-tengah, 6-kunci.

Gambar 4 menunjukkan bahwa langkah pertama pada ukuran l 1 diputar tanpa pembatas panjang dengan

Gambar 6. Menggunakan Cams sebagai stop. a-stop pada cam, b-stop di langkan cam, c-stop pada undercut (untuk Cams "mentah"), skema penunjukan d.

dengan memberi makan caliper langsung ke stop, langkah kedua diubah menjadi panjang l 2 untuk pembatas panjang, yang panjangnya sama dengan l 1 - l 2, langkah ketiga l 3 ke pembatas panjang, panjang yang sama dengan l 1 - l 3, langkah keempat ke pembatas panjang, yang panjangnya sama dengan l 1 - l 4.

Lubang tengah pada blanko tidak dapat memiliki kedalaman yang persis sama, oleh karena itu, ketika dipasang di tengah, blanko dipindahkan, blanko dengan lubang tengah yang lebih dalam dipasang lebih dekat ke headstock, dan dengan yang lebih kecil - lebih jauh. Saat pemesinan melawan stop, kedalaman lubang yang berbeda menghasilkan panjang langkah yang berbeda pada bagian batch yang berbeda. Untuk memastikan panjang langkah yang sama untuk semua bagian dari kumpulan poros bertingkat yang dipasang di tengah, digunakan pusat mengambang depan (gambar 5, a-c). Ini terdiri dari tubuh kerucut 3, yang dipasang di lubang kerucut poros: pusat itu sendiri 5, bergerak bebas di lubang aksial tubuh; pegas 2 dan sekrup dorong 1. Sekrup 6 berperan sebagai kunci, dan sekrup 4 berperan sebagai sumbat.

Gambar 7. Berhenti internal. 1-spindle, bushing 2-lancip, sekrup 3-stop, 4-locknut, 5-chuck.

Gambar 5, b menunjukkan bagaimana benda kerja, ditekan oleh bagian tengah belakang, bersandar pada ujung tubuh

Gambar 9. Memproses roller melangkah di sepanjang pemberhentian melintang dengan pengukur diameter. Pengaturan putaran langkah: a- 60, b- 70, c- 90, d-Ø100, sekrup 1-stop dari geser silang penyangga, 2-stop tetap pada carriage, ubin 3-dimensi - pembatas diameter

pusat mengambang, dan kerucut kerja dari pusat mengambang memusatkan benda kerja dan, tergantung pada kedalaman lubang tengah, dapat "tenggelam" lebih dalam ke dalam tubuh atau keluar darinya.

Ketika sekumpulan benda kerja pendek diproses dalam chuck sepanjang pemberhentian longitudinal, maka untuk mencegah perpindahan longitudinalnya, benda kerja harus bersandar pada tepian rahang chuck (gambar 6, a-c) atau terhadap ujung internal (spindle) berhenti (gambar 7). Ujung kerja sekrup penghenti internal dipotong langsung pada mesin dengan mur pengunci dikencangkan: ini memastikan tegak lurusnya terhadap sumbu spindel.

Keteguhan diameter poros melangkah batch dicapai dengan bantuan pemberhentian melintang: pemberhentian melintang tetap dipasang pada kereta caliper, dan yang bergerak - pada slide silang (gambar 8). Contoh pengaturan mesin bubut untuk bekerja dengan stop melintang dan pembatas panjang saat memproses benda kerja yang diinjak ditunjukkan pada gambar, 9 a-d.

1. UMUM. empat

2. STRUKTUR MANAJEMEN PERUSAHAAN .. 8

3. ANALISIS PROSES TEKNOLOGI KHUSUS PROSES MEKANIK 8

3.1. Tujuan layanan dan karakteristik teknis bagian tersebut. delapan

3.2. Analisis bahan, metode untuk mendapatkan blanko. 9

3.3. Analisis rute pemrosesan teknologi. sepuluh

3.4. Perhitungan operasi teknologi. 11

3.4.1. Data teknologi dasar dan karakteristik mesin. sebelas

3.4.2. Analisis skema pendasaran benda kerja selama pemrosesan pada mesin. 12

3.4.3. Perhitungan mode pemotongan. limabelas

3.4.4. Analisis skema untuk mengukur parameter pemrosesan. delapan belas

4. ANALISIS PRODUKSI PERAKITAN.. 21

SASTRA.. 25

1. UMUM

Departemen "Teknologi teknik mesin" seusia dengan Ukraina Timur kami Universitas Nasional mereka. V. Dahl. 12 insinyur mesin pertama menerima spesialisasi mereka pada tahun 1928 sebagai lulusan cabang Institut Pembuatan Mesin Kharkov, dan pada tahun 1954 38 lulusan Institut Pembuatan Mesin Lugansk menerima spesialisasi "Teknologi Teknik Mesin" untuk pertama kalinya. Pada tahun 1956, atas perintah Kementerian Tinggi dan Menengah Pendidikan luar biasa Departemen "Teknologi teknik mesin" dibentuk. Itu dipimpin oleh V.S. LOMAKIN Pada tahun 1962, departemen ini dipimpin oleh I. N. KARTASHOV, yang pada saat itu bekerja sebagai kepala teknolog pabrik lokomotif diesel. "Revolusi Oktober". Dia adalah profesor pertama di institut, salah satu yang pertama pengawas ilmiah mahasiswa pascasarjana, penulis monografi ilmiah pertama. Perkembangan departemen tidak terlepas dari para ilmuwan terkemuka yang mengepalai departemen: Petr Stepanovich BANATOV (1968-1973), Oleg Grigorievich IGNATENKO (1973-1979), Mikhail Efimovich SHAINSKY (1979-1982), Yuri Mikhailovich SURNIN (1983-2000 ), Vyacheslav Leonidovich DZYUBA. (2001-2010). Pada 2010, departemen tersebut dipimpin oleh Doktor Ilmu Teknik, Profesor VITRENKO Vladimir Alekseevich. Departemen mulai disebut "Teknologi teknik mesin dan konsultasi teknik".

Departemen Teknologi Teknik Mesin dan Konsultasi Teknik melatih spesialis di bidang Teknologi Teknik Mesin khusus, yang diminati di perusahaan-perusahaan di wilayah tersebut.

Pabrik Kartrid Lugansk

Sejarah pabrik dimulai pada 6 Mei 1895 dengan pembukaan resmi Pabrik Kartrid Luhansk. Pabrik kartrid milik negara yang baru, dengan kapasitas 100 juta kartrid per tahun, memproduksi kartrid kaliber 7,62x54mm, ditemukan oleh seorang perwira Rusia, Kolonel Rogovtsev. Pabrik itu menjadi pemasok utama amunisi hidup untuk tentara Tsar.

Revolusi Oktober dan perang saudara membuat pabrik itu hampir berhenti total dan hancur. Setelah perang sipil pabrik dengan cepat memulihkan produksinya dan, di samping itu, mulai memproduksi peralatan proses.

Selama masa Agung Perang Patriotik pada akhir 1941, pabrik dievakuasi ke wilayah Ural, Siberia, Asia Tengah dan 7 pabrik dibentuk atas dasar itu. Lebih dari 4 miliar kartrid untuk senjata kecil diproduksi.

Pada tahun 1953, untuk pertama kalinya di negara itu, pabrik memulai produksi peralatan teknologi berkinerja tinggi yang secara fundamental baru - jalur putar otomatis, yang kemudian dibangun beberapa pabrik otomatis komprehensif untuk produksi kartrid.

Tahap baru dalam pengembangan produksi kartrid adalah pembuatan PJSC "Pabrik Kartrid Lugansk" pada tahun 2002. Konsep baru PJSC "LPZ" saat ini adalah perluasan jangkauan produk manufaktur yang diminati di pasar dunia, termasuk produk yang sesuai dengan standar produsen kartrid terkemuka dunia dengan menggunakan potensi teknologi putar.

Perusahaan ini tidak hanya produsen berbagai macam kartrid, tetapi juga produsen dan pemasok peralatan teknologi tipe putar, serta peralatan dan peralatan teknologi yang diperlukan untuk produksi kartrid.

Produk

5,45 × 39 mm - kartrid pengapian sentral kesatuan menengah Soviet kaliber kecil. Dikembangkan pada awal 1970-an oleh sekelompok desainer dan teknolog yang dipimpin oleh V. M. Sabelnikov: L. I. Bulavskaya, B. V. Semin, M. E. Fedorov, P. F. Sazonov, V. I. Volkov, V. A. Nikolaev, E. E. Zimin, P. S. Korolev. Diadopsi pada tahun 1974.
Saat merancang kartrid 5,45 × 39 mm, para pengembang memperhitungkan pengalaman membuat dan memerangi penggunaan kartrid 5,56 × 45 mm Amerika, sehingga kartrid baru ternyata sebanding dalam efisiensi, meskipun dayanya lebih rendah. Peluru kaliber kecil dengan kecepatan moncong tinggi, memberikan kerataan lintasan yang tinggi (dibandingkan dengan kartrid 7,62 × 39 mm, jangkauan tembakan langsung meningkat 100 meter), memiliki efek penetrasi yang baik dan kekuatan mematikan yang signifikan . Momentum mundur yang rendah pada saat tembakan secara menguntungkan mempengaruhi akurasi dan akurasi tembakan, dan pengurangan massa kartrid memungkinkan penembak untuk meningkatkan amunisi yang dapat dikenakan (200 peluru dengan berat 7,62 × 39 mm sama dengan 300 peluru dari 5,45 × 39 mm).

Pisau NPO

Perusahaan kami telah memproduksi baterai nikel-kadmium dan nikel-besi sejak tahun 1952 (Lugansk, Ukraina) untuk memulai mesin diesel berdaya tinggi (lokomotif, kapal sungai dan laut), catu daya darurat untuk gerbong kereta api, transportasi perkotaan, perusahaan, kantor, bangunan tempat tinggal, kapal pesiar. Untuk mesin starter pesawat terbang dan helikopter, kendaraan lantai, lokomotif listrik di tambang, untuk melengkapi baterai surya dan sumber energi terbarukan lainnya (20 - 2000 Ah, 1,2 V per sel). Baterai dari berbagai tegangan dan kapasitas dapat dibuat dari baterai. Daya tahan baterai hingga 20 tahun. Baterai kami dapat dibiarkan tidak terisi daya kapan saja tanpa mengurangi kinerjanya. Tidak takut korsleting dan perawatan yang tidak kompeten.

Luganskteplovoz

Luganskteplovoz didirikan pada tahun 1896, kegiatan utamanya adalah produksi lokomotif uap berbagai modifikasi dan tenaga, dalam seluruh sejarah konstruksi lokomotif uap, lebih dari 12.000 lokomotif uap telah diproduksi. Selama Perang Dunia ke-2, perusahaan kami memproduksi 2 kereta lapis baja untuk tentara Soviet.

Sejak tahun 1956, pabrik tersebut berganti nama menjadi pabrik lokomotif diesel dan mulai memproduksi lokomotif diesel arus utama dan shunting, total diproduksi sekitar 44.000 lokomotif diesel berbagai modifikasi, yang tersebar di seluruh dunia. Produk kami terkenal di negara-negara Timur Tengah dan Jauh, Asia dan Afrika, Kuba dan Amerika Latin. Hingga 1991, perusahaan kami adalah produsen lokomotif diesel terbesar di Uni Soviet.

Lokomotif diesel tipe 109 dan 129 dianugerahi medali emas besar dan diploma di pameran internasional Plovdiv (Bulgaria) dan Leipzig (GDR), dan pabrik itu sendiri dianugerahi penghargaan internasional Merkurius Emas atas kontribusinya yang besar terhadap pengembangan perdagangan internasional kerja sama.

Sejak tahun 2000, pekerjaan telah diluncurkan untuk memperluas jangkauan produk desain kami sendiri - kereta api diesel, kereta listrik, trem, lokomotif diesel penumpang dan shunting, dan di tahun-tahun terakhir lokomotif listrik angkutan utama yang dikembangkan oleh NEVZ.

Perusahaan telah mengembangkan dan menerapkan sistem mutu yang memenuhi persyaratan DSTU ISO 9001:2009 “Sistem Manajemen Mutu. Persyaratan". Disertifikasi dalam sistem UkrSERPO pada tahun 2003, disertifikasi ulang pada tahun 2008.

Sejak 2011 JSC "Perusahaan induk "Luganskteplovoz" telah diubah namanya menjadi Perusahaan Saham Gabungan Publik "Luganskteplovoz".

Hari ini PJSC "Luganskteplovoz" adalah bagian dari grup perusahaan "Transmashholding".

Spesialisasi perusahaan:

Industri lokomotif diesel - angkutan utama, penumpang dan shunting;

Modernisasi dan pemeriksaan lokomotif;

Pembuatan kereta api listrik variabel dan arus searah;

Industri kereta api diesel;

Suku cadang untuk kereta api teknologi.

Pada tahun 2010 - 2011, sesuai dengan kontrak yang dibuat dengan pelanggan, modifikasi baru dari lokomotif diesel 2TE116, lokomotif listrik DC 2EL4 dan arus bolak-balik 2EL5, lokomotif diesel shunting tipe TEM103.

Struktur perusahaan

PJSC termasuk perusahaan utama - pabrik lokomotif diesel dengan struktur produksinya sendiri, tujuh anak perusahaan dan tujuh perusahaan saham gabungan terbuka. Semua perusahaan dari perusahaan induk terkait erat oleh satu proses teknologi untuk produksi peralatan transportasi, kesatuan rekayasa dan infrastruktur sosial industri.

Produk perusahaan

Lokomotif diesel 2TE116U

Kereta listrik EPL2T-031 di stasiun kereta pinggiran kota di Lviv

Kendaraan kereta api (lokomotif diesel jalur utama dan shunting, kereta listrik);

Meja putar untuk rolling stock;

Peralatan pertambangan (konveyor pengikis tambang, troli, penggerak traksi untuk lokomotif listrik tambang, wheelset);

Kendaraan rekayasa transportasi terapung untuk menyediakan penyeberangan air;

Peralatan pertanian.

Pengelolaan

Pavel Tsesnek

Direktur Jenderal PJSC "Luganskteplovoz"

2. STRUKTUR MANAJEMEN PERUSAHAAN

Manajer toko bertanggung jawab atas toko. Dalam penyampaiannya adalah - wakil kepala toko untuk produksi produk dan wakil kepala toko untuk persiapan produksi. Wakil kepala toko produksi bertanggung jawab atas pelaksanaan rencana kerja toko. Dia adalah bawahan mandor senior situs permesinan suku cadang dan mandor senior dari lokasi perakitan.

Bagian untuk pemrosesan mekanis bagian terdiri dari empat bagian: bagian untuk memproses poros, roda gigi, rumah, dan bagian kecil. Area perakitan - perakitan umum dan subassembly. Wakil kepala toko untuk mempersiapkan produksi produk manufaktur dan layanannya berkewajiban untuk mengeluarkan ke toko semua dokumentasi teknologi yang diperlukan - rute untuk memproses bagian, proses teknologi untuk memproses bagian, menunjukkan peralatan, alat yang diperlukan dan kondisi pemotongan. Data ini dikeluarkan oleh biro teknologi bengkel. Departemen Tenaga Kerja dan upah(OTiZ) terlibat dalam penjatahan pekerjaan yang dilakukan. Perencanaan - departemen ekonomi toko dan akuntansi - perencanaan produksi, menyusun perhitungan biaya produk, menentukan indikator teknis dan ekonomi toko.

PDB (perencanaan - biro pengiriman) - menyediakan bagian bengkel dengan bahan, blanko, dan komponen yang diperlukan.

Ekonomi alat - pasokan alat potong, pengukur, dan bantu yang diperlukan.

Bagian perkakas - perbaikan dan pemeliharaan perkakas yang ada, memeriksa perkakas untuk akurasi teknologi sesuai dengan jadwal CDP, pembuatan perkakas baru.

Layanan mekanik - pemeliharaan dan perbaikan bagian mekanis peralatan. Layanan teknik tenaga - pemeliharaan dan perbaikan bagian listrik peralatan.

3. ANALISIS PROSES TEKNOLOGI KHUSUS PERmesinan

Teknik mesin, memasok peralatan baru ke semua industri ekonomi Nasional, menentukan pengaruh yang menentukan pada penciptaan masyarakat basis material. Tugas utama cabang ekonomi nasional ini adalah produksi mesin dan mekanisme berkinerja tinggi dan nyaman yang dirancang untuk meminimalkan atau sepenuhnya menghilangkan tenaga kerja manual.

3.1. Tujuan layanan dan karakteristik teknis suku cadang

Detail - poros melangkah. Tujuan poros melangkah adalah untuk mentransfer torsi dari penggerak ke bagian lain dari mekanisme. Shaft menemukan aplikasinya dalam berbagai mekanisme, mulai dari teknik berat hingga peralatan rumah tangga.

Poros memiliki 3 langkah dengan flat yang dibuat di atasnya untuk memperbaiki produk yang terhubung dengannya.

Bahan yang digunakan adalah baja karbon 35 GOST 1050. Kekerasan produk yang dibutuhkan adalah HB 207, oleh karena itu, perlakuan panas tidak disediakan. Juga, gambar tidak menunjukkan talang, oleh karena itu, perlu untuk menumpulkan ujung yang tajam.

3.2. Analisis bahan, metode untuk mendapatkan blanko

Salah satu arah utama teknologi modern teknik mesin - peningkatan proses pengadaan untuk mengurangi kelonggaran pemesinan, mengurangi jumlah operasi penyelesaian, dan dalam beberapa kasus benar-benar menghilangkan, mis. menyediakan teknologi rendah limbah atau bebas limbah.

Poros dibuat dari potongan kosong yang dipotong dari batang canai panas atau ditarik dingin, serta dari kosong yang diperoleh dengan stamping, penggulungan silang atau reduksi rotasi. Pilihan benda kerja harus dibenarkan

Poros terbuat dari bahan - Baja 35. Untuk memilih metode yang sesuai untuk mendapatkan blanko, perlu dilakukan analisis komposisi kimia material dan komposisinya. peralatan mekanis, data dirangkum dalam tabel 1.1 dan 1.2.

Komposisi kimia baja 35 - kandungan komponen,% (maksimum)

Tabel 1.1

Metode mendapatkan blanko sangat ditentukan oleh ukuran tugas program dan kemampuan teknis dari blank shop perusahaan.

Untuk bagian poros yang diinjak dalam kondisi produksi tunggal, seri dan massal, metode untuk mendapatkan benda kerja adalah penempaan, pengecapan dan pengecoran. Perkiraan berat benda kerja adalah 11 kg.

Beras. 2 Gambar benda kerja

3.3. Analisis rute teknologi pemrosesan

Rute teknologi pemesinan disajikan dalam bentuk tabel.

Tabel 1.

Rute teknologi yang diperbesar untuk memproses poros loncatan

nomor opera	Nama dan isi operasi	Peralatan teknologi	Instalasi dan pemrosesan sketsa
	mesin bubut CNC. Pertajam permukaan benda kerja, lubang tengah	Mesin bubut CNC DOOSAN S280N
	Software Mill 3 flat secara berurutan	Penggilingan-pengeboran-membosankan dengan CNC, MA-655A
	mesin bubut CNC. Pertajam permukaan bagian	Mesin bubut CNC DOOSAN S280N

3.4. Perhitungan operasi teknologi

Bagian dijalankan untuk satu operasi yang dipilih dari pemesinan bagian tertentu dengan memotong

3.4.1. Data teknologi utama dan karakteristik mesin

Untuk memproses benda kerja dan mendapatkan poros loncatan dari parameter yang diperlukan, kami memilih mesin bubut CNC DOOSAN S280N.

Karakteristik mesin:

Panjang rute: X = 160 mm, Z = 330 mm

Lintasan cepat: X=20m/mnt, Z=24m/mnt

Diameter balik di atas tempat tidur: 480 mm

Antara pusat: 330 mm

Diameter benda kerja maksimum: 280 mm

Panjang pemrosesan maksimum: 330 mm

Kecepatan spindel: 5000 rpm

Menara: 10 posisi

buntut

pendingin tekanan tinggi

Berat: 2800kg

3.4.2. Analisis skema dasar benda kerja selama pemrosesan pada mesin

Dalam proses teknologi khas untuk memproses bagian dari kelas "Poros" (lebih panjang dari 120 mm), disediakan untuk memastikan prinsip keteguhan pangkalan karena pemrosesan poros di tengah. Oleh karena itu, dalam operasi pertama, pengasaran diameter dan ujung poros, serta mendapatkan lubang pemusatan, akan dilakukan.

Pemrosesan akan dilakukan pada mesin bubut CNC DOOSAN S280N. Penjepitan benda kerja akan dilakukan oleh cam dari chuck putar yang berpusat pada diri sendiri dengan penekanan pada ujungnya. Ini akan memastikan keteguhan dimensi linier dan diametris.

Skema mendasarkan pada operasi 1 dan 2 "Berputar dengan CNC" disajikan pada gambar 4 dan 5

Beras. 4 Skema mendasarkan benda kerja pada operasi 1

Beras. 5 Skema mendasarkan benda kerja dalam operasi 2

Pertimbangkan opsi untuk skema alas benda kerja saat memproses flat

Beras. 6 Skema mendasarkan benda kerja dalam operasi 3

Untuk opsi pertama (Gbr. 6.3 a), ketika benda kerja dipasang di prisma, kesalahan alas (εδ 1 l) akan ditentukan dengan rumus:

1 l \u003d 0,5Td

Untuk opsi kedua (Gbr. 6.3 b), saat memasang benda kerja pada bidang (pada mesin sebaliknya), kesalahan dasar akan sama dengan setengah toleransi untuk diameter benda kerja:

Untuk opsi ketiga (Gbr. 6.3 c), saat memasang benda kerja di tengah, kesalahan dasar akan menjadi nol (εδ 1 l \u003d 0), karena dasar pemasangan dan pengukurannya sama.

Karena itu, disarankan untuk memilih opsi ketiga.

3.4.3. Memotong perhitungan data

Operasi penjatahan 1 putaran CNC

1) Penentuan panjang pukulan:

Memutar

L r.x. = L p + L n ,

dimana L n = 2 mm.

L r.x \u003d 352 + 2 \u003d 354 mm.

Pemusatan lubang

L r.x. = L p + L n ,

dimana L n = 2 mm.

L r.x \u003d 3 + 2 \u003d 5 mm

2) Tujuan pengumpanan pahat per putaran spindel S o mm/putaran:

Memutar

S o = 0,3 mm/putaran

Pemusatan lubang

S o = 0,12 mm/putaran

3) Penentuan umur pahat T p min

Memutar

T p \u003d T m x

T p \u003d 60 x 1 \u003d 60

Pemusatan lubang

T p \u003d T m x

– koefisien waktu pemotongan, diambil sama dengan satu

T p \u003d 20 x 1 \u003d 20

4) Perhitungan kecepatan potong V, m/menit, dan kecepatan spindel n, rpm

Memutar

V = V tabel x k 1 x k2 x k 3

Mempertimbangkan tunjangan kecil untuk pemrosesan, kami menerima 250 m / mnt.

k1 = 1,1; k2=1; k3 = 1;

Maka: V = 250 x 1,1 x 1 x 1 = 275 m/menit

n \u003d (1000x275) / 3,14x72 \u003d 1216 rpm

Karena pemrosesan dilakukan pada mesin bubut CNC, dimungkinkan untuk mengatur nilai putaran spindel per menit dalam batas yang ditetapkan untuk peralatan.

Kami menerima n = 1216 rpm.

Pemusatan lubang

V tabel = 24 m/menit; k1 = 1,1; k2 = 1,25; k3 = 1.

V = 24 x 1,1 x 1,25 x 1 = 33 m/mnt

n = = 2101 rpm

5) Perhitungan waktu mesin utama T o

T 1 \u003d 354 / 0,3x1216 \u003d 0,97

3.4.4. Analisis skema untuk mengukur parameter pemrosesan

Jangka sorong digunakan sebagai alat ukur.

Beras. Skema pengukuran poros 7 langkah

Beras. 8 Tampilan umum pabrik akhir untuk penggilingan

Pabrik akhir: HP E90AN-D40-8-W32-07

Plat: HP ANKT 0702PNTR

radius sudut r = 0,5 mm

masukkan kelas IC 908

karbida dilapisi oleh deposisi kimia dengan dua lapisan lapisan TiALN dan berlian polikristalin PVD.

V=305.325 m/mnt

S=0.08..0.15 mm/gigi

a p = hingga 7,5 mm

Beras. 9 Tampilan umum pemotong untuk pembubutan halus

Belok halus:

Pemegang: SVJCR 2020K-16

Piring: VCGT 160404E-14

radius sudut r = 0,4 mm

masukkan kelas IC 9250

paduan keras dilapisi oleh deposisi kimia dengan tiga lapisan TiN, AL 2 O 3 , TiCN.

V=250..400 m/mnt

S=0.12..0.25 mm/putaran

4. ANALISIS PRODUKSI PERAKITAN

Bagian poros langkah termasuk dalam gearbox distribusi belakang, yang dipasang di atas fondasi yang dilas ke rangka lokomotif.

Ini dirancang untuk menggerakkan kipas pendingin dari motor listrik traksi dari bogie belakang dan penggerak hidrolik dari kipas ruang pendingin.

Poros dirakit, tidak dibagi menjadi bagian-bagian komponen. Majelis mencakup dua belas nama bagian. Bagian "bantalan" utama adalah poros. Bantalan dan pengencang distandarisasi. Sederhana peralatan teknologi- tungku induksi, penangas minyak, yang memungkinkan penggunaan pekerja berketerampilan rendah (tukang dari kategori ke-3). Saat merakit rakitan, rakitan perantara dan pembongkaran komponen tidak perlu diulang. Semua bagian cukup dapat diakses untuk inspeksi dan perbaikan kecil. Perakitan unit dilakukan di lokasi perakitan, perakitan dilakukan di rak toko. Pergudangan simpul dilakukan pada platform yang diambil secara khusus. Massa unit adalah 28,4 kg, oleh karena itu, gantry crane dan troli digunakan sebagai alat mekanisasi.

Perakitan node dilakukan dalam urutan berikut:

Sebelum memulai perakitan, bagian-bagian diperiksa secara visual. Bagian yang masuk ke rakitan harus bersih dan dibuat sesuai dengan gambar detail, tanpa goresan dan gerinda. Jika persyaratan ini tidak terpenuhi, permukaan tidak akan sepenuhnya berinteraksi, yang menyebabkan malfungsi, bagian yang terlalu panas, dan kontaminasi cairan pelumas. Persyaratan ini dipastikan dengan pemeriksaan visual untuk tidak adanya torehan, gerinda, dan cacat lainnya. Bagian dicuci di mesin cuci, dikeringkan dan ditiup. Pasang poros dalam pengiriman. Degrease permukaan tempat duduk jurnal poros dan roda gigi, lap kering dengan kain bebas serat. Setel persneling ke individu

oven dan panaskan hingga suhu 40 - 180 C. Waktu pemanasan 0,71 - 0,94 menit. Lepaskan roda gigi dari tungku induksi dan letakkan di poros sampai menempel kuat pada kerah. Biarkan dingin dalam posisi ini. Ukur celah antara permukaan ujung roda gigi dan bahu poros. Kirim STK. Celah antara permukaan ujung roda gigi dan bahu poros tidak diperbolehkan. Diperbolehkan memasukkan probe dengan ketebalan tidak lebih dari 0,1 mm. Turunkan bantalan ke dalam penangas minyak (memanas dalam 2-3 jam); cincin labirin dan panaskan hingga suhu 90 C. Lepaskan bantalan dari penangas minyak dan letakkan di poros sampai berhenti di kerah. Bantalan yang dipasok untuk perakitan harus mematuhi GOST 8338-75. Biarkan dingin dalam posisi ini. Lepaskan cincin labirin dari penangas minyak dan letakkan di poros sampai berhenti di kerah. Biarkan dingin dalam posisi ini. Sangkar bantalan harus berputar bebas, tanpa macet atau menyentak. Jika persyaratan ini tidak terpenuhi, poros akan berputar tidak sinkron dan bagian penggerak yang terletak di atasnya yang mengirimkan torsi akan cepat aus dan gagal. Ukur jarak bebas antara ujung bantalan dan bagian yang berdekatan. Kesenjangan antara bahu dan ujung cincin bantalan tidak diperbolehkan. Diperbolehkan memasukkan probe dengan ketebalan tidak lebih dari 0,05 mm. Kirim STK. Degrease permukaan dudukan bushing dan poros, lap kering dengan kain bebas serat. Pasang selongsong pada tungku induksi dan panaskan hingga suhu 90 C. Lepaskan selongsong dari tungku induksi dan letakkan pada poros sampai berhenti di cincin labirin. Biarkan dingin dalam posisi ini. Periksa celah antara ujung selongsong dan cincin labirin. Kirim STK. Celah tidak diperbolehkan. Diperbolehkan memasukkan probe dengan ketebalan tidak lebih dari 0,1 mm. Unit perakitan ditransfer untuk dicuci. Selama proses pencucian, rakitan dicuci dalam bak cuci, dicuci dan dikeringkan, dan dipindahkan ke rak rakitan. Oli yang melumasi bantalan mengalir dan disemprotkan di sepanjang dinding gearbox melalui lubang. Perbedaan antara lubang dan alur tidak akan memungkinkan

melumasi bantalan. Lepaskan poros dari dudukannya. Ganti bushing pada dudukan. Pasang poros di dudukan dengan kerucut di bawah. Tempatkan rumah bantalan pada meja kerja dengan lubang bantalan menghadap ke atas. Pasang bantalan ke dudukan bantalan sampai pas dengan permukaan ujung. Turunkan dudukan bantalan dengan bantalan ke dalam penangas oli dan panaskan hingga suhu 90 C. Lepaskan dudukan bantalan dengan bantalan dari penangas oli dan paskan poros ke stop ke bahu. Biarkan dingin dalam posisi ini. Periksa celah antara bantalan dan kerah poros, celah antara kerah poros dan bantalan tidak diperbolehkan. Diperbolehkan memasukkan probe dengan ketebalan tidak lebih dari 0,1 mm. Kirim STK. Pasang paking di kursi bantalan, sejajarkan lubang pemasangan. Pasang penutup ke dudukan bantalan, sejajarkan lubang pemasangan. Kencangkan bagian-bagian dengan kawat. Letakkan simpul di ujungnya dan pindahkan ke area pencucian. Pertandingan diperiksa secara visual. Saat melakukan kontrol teknis poros penggerak unit perakitan

metode kontrol berikut digunakan:

a) inspeksi visual bagian untuk keberadaan tanda STK, tidak adanya cacat, bentuk dan ukuran pada titik kontak selama kontrol cat;

b) dengan bantuan alat ukur mekanis universal, gangguan aksial dikendalikan;

c) periksa kemudahan putaran bantalan pada poros.

Rakitan diperiksa dalam keadaan statis - memeriksa akurasi geometris produk dan di bawah beban, pada dudukan khusus, di mana beban yang bekerja selama operasi diterapkan ke poros.

Selama magang di Departemen Teknik Mesin Teknologi dan Konsultasi Rekayasa, isu-isu berikut dipelajari dan tercermin dalam laporan:

Peran dan pentingnya departemen dan perusahaan daerah dalam pembangunan telah berkembang.

Penugasan layanan dari sub-rakitan dan bagian tertentu, analisis spesifikasi untuk pembuatannya;

Analisis proses teknologi khas pemrosesan mekanis dilakukan, metode untuk mendapatkan blanko untuk berbagai jenis produksi, analisis pangkalan yang digunakan, peralatan, kondisi pemotongan, peralatan mesin dan skema kontrol;

LITERATUR

1. Pedoman dan program kerja praktik teknologi dan (untuk siswa tahun ketiga yang belajar di jurusan "Mekanika Teknik", khusus "Teknologi Teknik Mesin") / Comp. B.L. Ryaboshapko. – Lugansk: Vostochnoukr. Universitas Nasional, 2006 - 10 hal.

2. Afonkin M.G., Magnitskaya M.V. Produksi blanko dalam teknik mesin. - L., Mashinostroenie, 1987. - 255 hal.

3. Metalin A.A. Teknologi rekayasa. - L.: Mashinostroenie, 1985. - 511 hal.

4. Teknologi Rekayasa Kartavov S.A. - Kyiv: Sekolah Vishcha, 1984. - 272 hal.

5. Teknologi rekayasa (bagian khusus): Buku ajar untuk spesialisasi teknik universitas / A. A. Gusev, E. R. Kovalchuk, I. M. Kolesov dan lainnya - M .: Mashinostroenie, 1986. - 480 s: sakit.

6. Pengolahan logam dengan pemotongan: Handbook of a technologist / Ed. A.A. Panova.- M.: Mashinostroyeniye, 1988. - 736 hal.

7. Standar umum bangunan mesin, waktu tambahan, untuk servis tempat kerja dan persiapan dan final untuk pengaturan teknis pekerjaan mesin. edisi ke-2 - M.: Mashinostroenie, 1974. - 422 hal.

8. Obshemashinostroitelnye norma mode pemotongan untuk regulasi teknis pekerjaan pada mesin pemotong logam: 2nd ed. - M.: Mashinostroenie, 1974. - bagian 1. - 406 hal.

9. Referensi pembuat teknologi-mesin: Dalam 2 volume / Ed. A.G. Kosilova, R.K. Mesheryakov. - M.: Mashinostroenie. - T.I - 656 detik; T.2, - 496 hal.

Batang bundar, yang panjangnya melebihi tiga diameter, biasanya disebut poros. Mereka halus, melangkah, dengan bagian bentuk kompleks, berongga (Gbr. 50). Selain itu, poros yang panjangnya melebihi 12 diameter disebut panjang.

Rute teknologi poros belok dalam banyak kasus dilakukan dalam urutan berikut:

1. Pemotongan ujung benda kerja dengan ukuran panjang dan pemusatan pada kedua sisinya.

2. Pembubutan kasar di chuck dan bagian tengah belakang dengan kelonggaran finishing untuk permukaan halus 1-2 mm per diameter.

3. Belokan halus pada permukaan yang presisi di bagian tengah.

Rute teknologi untuk memproses poros - panjang dan dengan bagian bentuk kompleks dilengkapi dengan beberapa pekerjaan karena kekhasannya (untuk ini, lihat 67 dan bab XII).

Mari kita perhatikan contoh pembuatan rute teknologi untuk memproses poros loncatan (Tabel 4) dari baja bundar 36X264 mm dalam jumlah 10 buah. Bubut pemotong sekrup 1K62.

Gambar 50. Varietas poros:

a - halus; b, c - melangkah; d-area bentuk kompleks; d - berongga

Poros memiliki tiga bagian silinder - 25f11, 22f11 dan 28hl2, yang akurasinya masing-masing terbatas pada kelas 11 dan 12. Dimensi yang tersisa tanpa toleransi dapat diproses sesuai dengan kelas 14.

Keakuratan bentuk permukaan silinder tidak ditentukan oleh gambar, oleh karena itu kesalahannya tidak boleh melebihi toleransi untuk diameter yang sesuai.

Keakuratan pengaturan timbal balik permukaan 25, 28 dan 22 mm dibatasi oleh runout radial relatif terhadap sumbu umum tidak lebih dari 0,08 mm.

Kekasaran permukaan (dengan pengecualian yang ditunjukkan pada kontur bagian) - Rz≤40 mikron.

Bagian tersebut tidak diberi perlakuan panas. Akibatnya, pemrosesan lengkapnya (dengan akurasi dimensi rendah) dapat dilakukan pada mesin bubut.

Billet - baja bulat untuk satu bagian, memiliki kelonggaran untuk diameter dan panjang 4 mm; kelengkungannya dalam batas yang dapat diterima.

Untuk pembuatan sejumlah kecil suku cadang (10 buah), kami membangun rute teknologi selangkah demi selangkah dengan tingkat diseksi yang kecil.

Mesin bubut pemotong sekrup 1K62 ke spesifikasi teknis(lihat Bab VIII, Tabel 9) memungkinkan Anda melakukan pemrosesan suku cadang secara efisien.

Metode pemrosesan dipilih sesuai dengan prinsip produktivitas maksimum. Diinginkan untuk melakukan pemotongan ujung dengan pemotong bengkok yang paling tahan. Bagian silinder yang akurat 25, 28 dan 22 mm harus diproses dengan pembubutan kasar dan halus. Semua permukaan lain yang memiliki dimensi bebas harus dikerjakan hanya dengan putaran kasar dalam jumlah pukulan yang paling sedikit.

Untuk pemrosesan akhir dari bagian-bagian poros yang harus memiliki posisi relatif yang tepat, basis teknologi tunggal diadopsi - lubang tengah. Dasar teknologi untuk memangkas dan memusatkan ujung - permukaan silinder benda kerja. Mengingat kekakuan poros yang rendah, disarankan untuk melakukan putaran kasar saat dipasang di chuck dan bagian tengah belakang; yaitu di sini permukaan silinder benda kerja dan lubang tengah akan menjadi basis teknologi.

Menurut basis teknologi yang dipilih, metode untuk memasang benda kerja pada mesin diterima: di chuck, di chuck dan di tengah belakang, di tengah.

Mempertimbangkan ukuran batch bagian yang sedang diproses dan aturan praktis untuk menyelesaikan transisi dalam operasi, kami membagi rute teknologi menjadi 6 operasi: 1-2 - memotong dan memusatkan ujung pada chuck; 3-4 - putaran poros yang kasar di kedua sisi di chuck dan tengah belakang; 5-6 - belokan halus dari permukaan yang presisi di tengah.

Tabel 4

Rute teknologi untuk memutar poros berundak

operasi	mempersiapkan	Transisi	Isi pengaturan dan transisi	Diagram instalasi
	TETAPI
			dalam kartrid
			Potong ujung ke ukuran 2
			Pusat ke ukuran 1
	TETAPI		Pasang dan perbaiki benda kerja
			dalam kartrid
		Saya	Potong ujung ke ukuran 2
			Pusat ke ukuran 1
	TETAPI		Pasang dan perbaiki benda kerja
			di chuck dan tengah
			Putar silinder 3
			Putar silinder 4
			talang 2
			Putar alur 1
	TETAPI		Pasang dan kencangkan benda kerja di chuck dan center
			Putar silinder 5
			Putar silinder 3
			Putar silinder 4
			talang 2
			Putar alur 1
	TETAPI
			Putar silinder 2
			Putar silinder 1
	TETAPI		Mengatur dan mengamankan pusat benda kerja
			Putar silinder 1

Kontrol pertanyaan dan tugas:

1. Bagian apa yang disebut poros?

2. Berikan rute teknologi tipikal untuk poros pemrosesan.

3. Selesaikan tugas nomor 101

Bagian dari kelas "poros" dicirikan oleh fakta bahwa mereka terutama dibentuk oleh permukaan luar rotasi sekitar satu sumbu. Panjang poros jauh lebih besar dari diameter.

Dalam beberapa desain, lubang tengah internal mungkin ada.

Dalam hal tujuan, desain, berat, akurasi pemrosesan, bahan dan indikator lainnya, bagian dari kelas ini sangat beragam.

Dalam peralatan rolling, poros dengan berat dari beberapa kilogram hingga 20-30 ton dan bahkan lebih dengan diameter hingga -800-1200 mm digunakan.

Kelas "poros" dibagi menjadi kelompok-kelompok utama berikut: poros dan gandar halus; melangkah; kosong; dengan permukaan berbentuk lengkung dan kerucut.

Di setiap kelompok, poros dibagi menjadi beberapa jenis, yang hanya berbeda dalam ukuran permukaan yang akan dikerjakan.

Saat memproses bagian dari kelas "poros", perlu:

1. Jaga agar sumbu tetap lurus. Penjajaran dan kelurusan semua bagian poros dan gandar harus berada dalam toleransi yang ditetapkan.

2. Jaga agar permukaan revolusi tetap konsentris terhadap sumbu. Elips dan lancip dari leher mesin harus berada dalam toleransi diameter.

3. Sehingga nilai runout radial dari jurnal bantalan poros ke jurnal lokasi dipertahankan dalam 0,02-0,03 mm.

4. Rawat permukaan jurnal pendaratan untuk roda gigi, katrol, dan roda gila dengan kebersihan kelas 6, untuk bantalan gelinding - dengan kebersihan kelas 7, dan tong gulungan gulungan - dengan kebersihan kelas 7-8 .

5. Potong ujung dan tepian persis tegak lurus terhadap sumbu.

6. Berikan profil yang benar pada keyways, splines, dan club dan letakkan di tempat tertentu di permukaan poros.

7. Pertahankan kekerasan permukaan kerja yang ditentukan oleh perancang.

Pilihan benda kerja untuk poros ditentukan oleh tujuan poros, merek bahan dari mana poros harus dibuat, dan fitur desainnya.

Untuk sebagian besar poros tujuan umum, baja karbon grade St. 5, Seni. 6, baja 40 dan 50. Poros yang sangat kritis dibuat dari baja paduan tinggi: kromium, kromium-molibdenum, kromium-silikon, dll. Untuk pembuatan gulungan rol, dalam beberapa kasus besi tuang paduan dengan penambahan kromium dan nikel dan besi cor yang dimodifikasi juga digunakan - di mana magnesium adalah pengubah. Kekerasan permukaan kerja, tergantung pada tujuan gulungan, berkisar antara 30 hingga 75 unit Shore.

Kosong poros diperlakukan sebelumnya dalam urutan berikut; pengeditan, penandaan, pemotongan, pemangkasan dan pemusatan, kontrol.

Operasi utama dalam pemrosesan poros berputar, di mana sebagian besar material dihilangkan - kelonggaran, sebagai akibatnya poros diberikan bentuk dan dimensi yang diperlukan dari permukaan utama.

Pembubutan kasar memberikan kelas akurasi 4-5 dan kelas kebersihan 3-4. Pemrosesan dilakukan dengan kedalaman potong 5-25 mm atau lebih, dengan umpan 0,5-3 mm/putaran dan pada kecepatan potong 30-40 m/menit. Saat mengasari produk yang digulung, hasil yang baik diperoleh jika menggunakan pemotong dengan pelat baja berkecepatan tinggi. Saat memproses tempa berat, hasil terbaik diperoleh dengan pemotong dengan sisipan paduan keras T5K10 dan T15K6. Kasar dilakukan terutama sesuai dengan prinsip pemotongan daya. Untuk mengurangi waktu utama dan penggunaan penuh mesin, langkah-langkah berikut digunakan:

Dua pemotong dipasang di caliper, masing-masing memiliki jangkauan yang berbeda, menghilangkan bagian tertentu dari kelonggaran secara mendalam;

Terapkan pemotong dengan beberapa ujung tombak, yang "dapat memotong dengan gerakan maju dan mundur dari kaliper;

Pemotong langkah digunakan, yang mengurangi lebar chip padat dan dengan demikian mengurangi gaya potong;< ,

Saat memproses poros panjang dan berat, dua dan tiga kaliper digunakan, menggunakan kaliper depan dan belakang alat berat.

Pengkasaran poros biasanya dilakukan dalam dua pengaturan. Untuk memutar, lurus atau bengkok ke kanan dan kiri melalui pemotong digunakan, untuk memotong ujung dan tepian - undercut dan untuk memproses fillet - pemotong fillet melengkung dan cekung khusus. Fillet dengan radius besar (30 mm ke atas) sering dipotong baik dengan menggabungkan umpan memanjang dan melintang sesuai dengan templat, atau menggunakan perangkat putar khusus yang dipasang pada slide silang kaliper.

Saat memproses poros berundak, disarankan untuk memproses anak tangga yang lebih masif dengan diameter besar terlebih dahulu. Yang paling umum adalah dua skema untuk memproses poros berundak (Gbr. 45).

Dengan sedikit perbedaan dalam diameter anak tangga, skema Gambar. 45, a, dengan perbedaan yang signifikan dalam diameter dan poros berdiameter besar - diagram Gambar. 45, b. Terkadang pemrosesan gabungan digunakan menggunakan kedua skema. Anda harus memilih metode yang memberikan produktivitas terbesar dan penggunaan mesin sepenuhnya.

Saat memutar permukaan berbentuk kerucut dan berbentuk, mereka menggunakan kombinasi umpan memanjang dan melintang, pemrosesan sesuai dengan templat, atau mesin fotokopi digunakan.

Metode pertama, yang membutuhkan kualifikasi tinggi dari pemain, digunakan dalam produksi tunggal dan skala kecil.

Kerucut pendek dan curam dikerjakan dengan memutar slide atas kaliper dan mengumpankan pemotong pada sudut yang sama dengan setengah sudut kerucut. Kerucut panjang dan dangkal diputar dengan mencampurkan tailstock sehingga generatrix kerucut sejajar dengan sumbu spindel dan gerakan longitudinal pemotong. Metode ini cukup sederhana dan dapat digunakan pada mesin bubut apa pun, tetapi ada operasi dan keausan pusat yang tidak merata, serta kerusakan lubang tengah.

Saat memproses permukaan berbentuk dengan panjang kecil, pemotong berbentuk khusus digunakan, yang biasanya diproses dengan umpan melintang. Profil pemotong di sepanjang ujung tombak sesuai dengan profil kebalikan dari bagian tersebut. Dari pemotong berbentuk, pemotong berulir, fillet, dan alur lebih sering digunakan dalam teknik metalurgi.

Saat memproses poros berongga dari benda kerja padat, setelah penandaan, penggilingan ujung dan pemusatan, putaran kasar dilakukan permukaan luar dengan memasang poros di pusat dan chuck. Lubang dibor dan dibor baik pada mesin bubut dengan istirahat tetap atau pada mesin bor dan bor horizontal. Baru-baru ini, pengeboran dengan bor berlubang telah menyebar luas, ketika inti dihilangkan dalam bentuk poros terpisah. Metode serupa digunakan untuk lubang dengan diameter lebih dari 100 mm.

Tergantung pada spesifikasinya, poros setelah pengasaran dapat dipindahkan ke finishing atau ke perlakuan panas menengah dengan finishing mekanis berikutnya. Dalam semua kasus ini, tunjangan harus dibiarkan setelah hidup seadanya. Kelonggaran untuk pembubutan halus setelah pembubutan kasar dari gulungan kosong dibiarkan 0,5-2 mm per sisi. Untuk poros tempa, kelonggaran dianggap 2,5-5 mm, yang dijelaskan, di satu sisi, dengan besar dimensi keseluruhan poros, dan di sisi lain, oleh fakta bahwa pengasaran dilakukan dalam kondisi yang lebih sulit, dengan upaya yang lebih besar dan deformasi termal, akibatnya lapisan permukaan rusak hingga kedalaman yang lebih dalam. Jika, setelah pengasaran, perlakuan termal dilakukan, maka kelonggaran meningkat sekitar 1,5-2 kali untuk mengkompensasi kemungkinan deformasi dan kerusakan pada lapisan permukaan bagian selama perlakuan panas.

Benda kerja yang disiapkan untuk perlakuan panas harus mengulangi semua perbedaan diameter antara langkah poros. Tetapi jika perbedaan diameter anak tangga yang berdekatan tidak melebihi 10 mm, maka mereka diputar satu diameter. Seharusnya tidak ada transisi atau sudut yang tajam. Selama perlakuan panas dalam bentuk normalisasi atau penuaan, struktur ditingkatkan dan tekanan internal dihilangkan. Dengan penyisihan yang signifikan setelah perlakuan panas, operasi dibagi menjadi dua transisi: semi-finishing dan finishing. Yang terakhir diproduksi pada kedalaman pemotongan 1-2 mm.

Pada lintasan akhir, pemotong memiliki bagian atas yang membulat dengan radius 2-3 mm atau ujung tombak yang lebih lebar dengan Zcp = 0°, yang merupakan tipikal untuk pemotong tipe Kolesov, yang memungkinkan bekerja dengan umpan yang meningkat sebesar 1-2,5 mm/rev dan berikan kebersihan kerja yang cermat kelas 6.

Jika tidak ada yang berat mesin penggiling, dan pada poros besar perlu untuk menahan langkah-langkah terpisah sesuai dengan kelas 2, kemudian mereka diputar dengan pemotong pegas lebar dengan kedalaman pemotongan tidak lebih dari 0,1-0,3 mm. Ketika kebersihan kelas 7 diperlukan, roller dijalankan, yang dipasang di dudukan khusus di penyangga mesin. Perawatan roller tidak hanya memberikan kebersihan yang tinggi, tetapi, dengan menciptakan beberapa pengerasan kerja pada permukaan, meningkatkan kepadatan dan ketahanan ausnya.

Tidak ada tunjangan khusus untuk menggulung dengan roller. Dalam praktiknya, kelonggaran berada dalam toleransi 0,01-0,02 mm per sisi.

Saat menyelesaikan dan menyelesaikan, perlu memperhatikan keakuratan pemasangan poros dan pahat, kekakuan seluruh sistem, geometri pahat dan kualitas permukaan alas: lubang tengah ( saat pemesinan di tengah - pax) dan belt dan leher mesin (saat pemesinan di lunettes). Gaya potong dan pengaruh termal pada bagian harus dijaga seminimal mungkin. Dalam beberapa kasus, pemrosesan poros diperumit oleh fakta bahwa alur pasak, slot, atau klub dapat ditempatkan di permukaannya.

Untuk memproses paeov yang dikunci, poros ditandai, dan kemudian dipindahkan ke mesin penggilingan.

Untuk poros kecil dan menengah, alur pasak dikerjakan pada penggilingan vertikal dan mesin penggilingan alur pasak dengan pemotong ujung atau khusus alur pasak. Dalam kasus pertama, saat membuat alur tertutup, perlu untuk mengebor untuk memasukkan pemotong. Poros berat digiling sesuai dengan tanda pada mesin penggilingan horizontal dan longitudinal dengan penggilingan ujung dan ujung - yang terakhir banyak digunakan dalam pemrosesan alur pasak tangensial.

Alur berlubang diproses dengan metode pembagian atau metode penggulungan. Dengan metode pembagian, penandaan dibuat terlebih dahulu, dan untuk poros kecil dan menengah, kepala pemisah juga digunakan. Pemotongan menurut metode penggulungan dilakukan pada mesin penggilingan slot khusus menggunakan pemotong slot cacing.

Pemrosesan klub di ujung gulungan gulungan dilakukan pada mesin bor untuk menandai atau pada mesin penggilingan klub satu sisi dan dua sisi khusus. alat pemotong adalah pemotong yang dipasang pada mandrel atau di poros mesin, atau kepala penggilingan klub khusus.

Jika gulungan penggulung untuk mentransmisikan rotasi memiliki bilah datar dengan potongan di ujungnya, maka operasi berikut diperlukan saat memproses bilah ini:

I. Menandai - menggambar garis tengah.

II. Merencanakan - merencanakan bilah -

PI. Menandai - tandai faring.

IV. Pengeboran - bor tenggorokan.

V. Tukang Kunci - merobohkan bagian faring yang dibor. .

VI, Boring - pada mesin bor, giling gudang di sepanjang kontur bagian dalam.

Operasi terakhir juga dapat dilakukan pada cross planer portabel. Pilihan satu atau lain mesin ditentukan oleh ketersediaan peralatan, ukuran tenggorokan dan ekonomi. Sebagai contoh, berikut ini adalah aliran proses untuk memproses poros loncatan yang ditunjukkan pada Gambar. 46. ​​Bahan poros - baja kromium 20XA dengan kekuatan tarik av = 65 kg / mm2 - Billet - penempaan diperoleh dengan penempaan gratis. Tunjangan dipilih sesuai dengan standar.

Urutan operasi selama pemrosesan adalah sebagai berikut: I. Menandai - menandai bilah.

II. Membosankan - giling ujungnya, kurangi garis tengah, tandai bagian tengah dan tengah.

6 Pesan 222

AKU AKU AKU. Pembalikan - putar ke ukuran, potong ujung dan tepian

IV. Menandai - menandai alur pasak.

V. Penggilingan - penggilingan alur pasak.

Ara. 46. ​​Poros berundak dan kosongnya.

VI. Grinding - menggiling leher.

VII. Pembubutan - proses fillet dan potong ujung dan tepian sesuai ukuran.

VIII. Tukang kunci - hilangkan gerinda.

1. Analisis persyaratan teknologi untuk pembuatan suku cadang ……….2
2. Pilihan jenis pemrosesan finishing elemen struktural

Detail…………………………………………………………………….…5

1. Pilihan cara memasang benda kerja untuk pemrosesannya………………6
2. Memilih jenis, menentukan dimensi benda kerja, jenis dan

ukuran standar lubang tengah………………………………………………..6

1. Menyusun rute yang diperbesar untuk membuat bagian …… ..7
2. Pengembangan operasi untuk pembentukan kontur bagian ……………. 8
3. Menyusun rencana untuk memutar dan menggiling

detail……………………………………………………………………… 15

1. Pemilihan dan perhitungan kondisi pemotongan…………………………………….19
2. Menentukan waktu yang dihabiskan untuk memutar dan menggiling

pemrosesan ……………………………………………………………………………… 30

1. Kesimpulan………………………………………………………..36

Daftar literatur yang digunakan ………………………………………… 37

1. Analisis persyaratan teknologi untuk pembuatan suku cadang.

Bagian dibuat di bawah kondisi produksi tunggal dari baja 45 GOST 1050-88 dengan kekerasan HB 280, perlakuan panas - normalisasi. Ini adalah poros 5 tahap dengan panjang 360 mm. Milik kelompok produk silinder. Di dalam - padat. Tujuan utama poros adalah untuk mentransmisikan torsi di gearbox kecepatan rendah.

Gambar 1. Diagram tata letak

1 tahap poros untuk MUVP; 2 tahap poros untuk bantalan dan segel; 3 tahap poros untuk roda gigi; 4 - bahu poros; 5 tahap poros untuk bantalan;

6 alur; 7 ujung yang berfungsi 8, 9, 10 ujung yang tidak berfungsi;

Tahap pertama dengan diameter 67 mm dan panjang 110 mm memiliki alur pasak dan digunakan untuk pendaratan MUVP, diproses dengan toleransi n 6, kekasaran R a = 0,8 m.

Tahap kedua dengan diameter 72 mm dan panjang 85 mm memiliki dua bagian: yang pertama dipoles untuk memasang manset penyegel pada bagian sepanjang 40 mm, dikerjakan dengan toleransi h 8, kekasaran R a = 0,32 m; yang kedua - untuk kecocokan bantalan diproses dengan toleransi k 6, kekasaran R a \u003d 0,8 mikron.

Tahap ketiga dengan diameter 80 mm dan panjang 80 mm memiliki alur pasak untuk memasang roda gigi dengan tingkat akurasi ke-8. Dimesin dengan toleransi p 6 dan kekasaran Ra = 0,8 m.

Langkah keempat dengan diameter 85 mm dan panjang 53 mm berfungsi sebagai stop gear dan bearing, tidak diproses secara khusus.

Tahap kelima dengan diameter 72 mm dan panjang 32 mm digunakan agar sesuai dengan bantalan, diproses dengan toleransi k 6, kekasaran R a = 0,8 m.

Pada tahap kelima, alur dikerjakan di bawah bantalan menggunakan pemotong grooving pada mesin bubut, karena: akhir 7 bekerja. Semua ujung lainnya tidak berfungsi.

Untuk kemudahan pemasangan, kami membuat chamfer dengan langkah-langkah: 1, 2, 3, 5., yang dipotong pada mesin bubut menggunakan melalui pemotong. Chamfer tidak berfungsi, sehingga akurasi dan kekasaran disediakan oleh alat.

Keyways harus dipotong pada permukaan 1 dan 3.

Saat membuat suku cadang, perlu untuk mempertahankan toleransi bentuk dan lokasi.

Toleransi silinder(Tabel 24.2);

T/ o / = 0,5. 19 = 9,5 mikron. Terima T/ o / = 0,01 mm;

Untuk permukaan 1 (Ø67 n 6)

T/ o / = 0,5. 19 = 9,5 mikron. Kami menerima T / o / \u003d 0,01 mm;

Untuk permukaan 3 (Ø80 p 6)

T/ o / = 0,5. 22 = 11 mikron. Kami menerima T / o / \u003d 0,01 mm;

Toleransi Penyelarasan Lokasi

Untuk permukaan 1 (Ø67 n 6),

T = 60/n

T \u003d 60/1000 \u003d 0,06 mm. Kami menerima T \u003d 0,06 mm;

Untuk permukaan 2 dan 5 (Ø72 k 6)

T = 0,1. DALAM 1 . Ttabl (tab. 22.5);

di mana 1 lebar bantalan;

T = 0,1. 32 . 4 = 12,8 mikron. Kami menerima T \u003d 0,01 mm.

Untuk permukaan 3 (80 hal 6)

Pada akurasi transmisi kinematik 8 derajat untuk roda gigi dengan diameter pitch 280mm. (menurut tabel 22.7) tingkat akurasi toleransi keselarasan 7). T \u003d 40 mikron (tab. 22.6). Kami menerima T \u003d 0,04 mm.

Toleransi tegak lurus bahu dorong di bawah bantalan

Untuk tingkat toleransi bantalan bola 8 (Tabel 22.4);

T┴ \u003d 0,03 mm (Tabel 22.8); Terima T┴ = 0,03mm

Paralelisme Keyway dan Toleransi Simetri

roda gigi 22N9

Shank 20N 9

T// = 0,5. tsp. (Tabel 24.2);

T// = 0,5. 52 = 26 mikron. Terima T// = 0,02mm;

T≡ \u003d 2. t w (menurut tabel 24.2);

T≡ = 2. 52 = 104 m. Kami menerima T≡ = 0.1mm,

di mana t sp adalah toleransi lebar alur pasak.

2. Pilihan jenis pemrosesan finishing elemen struktural bagian.

Untuk memotong benda kerja sesuai ukuran, lubang pusat pengeboran dan membentuk poros, ini berlaku mesin bubut 16K20.

Untuk permukaan 4 (85h 14) dengan kekasaran Rz 80, kami hanya menetapkan putaran kasar.

Untuk permukaan 2 dan 5 (72k 6) dengan kekasaran Ra 0,8, kami menetapkan penggilingan akhir, untuk area di bawah segel bibir dengan Ra 0,32, kami menetapkan pemolesan.

Untuk permukaan 1 (67n 6) dan 3 (80p 6) dengan kekasaran Ra 0,8, kami menetapkan penggilingan akhir.

Chamfer, fillet, dan lubang tengah diperoleh pada mesin bubut.

Untuk mendapatkan alur pasak, kami menggunakan pabrik akhir.

3. Pilihan cara memasang benda kerja untuk pemrosesannya.

Hitung diameter rata-rata benda kerja sebagai:

dimana: n jumlah elemen struktur;

diameter dan panjang elemen struktural;

L bagian panjang

Mari kita tentukan koefisien kekakuan:

Karena empat<К ж <10, то применяем установку в центрах.

4. Memilih jenis, menentukan dimensi benda kerja, jenis dan ukuran lubang tengah.

Untuk kondisi produksi tunggal atau skala kecil dan dengan perbedaan diameter yang tidak signifikan, untuk bagian dari tipe poros, batang bundar canai panas digunakan sebagai benda kerja.

Dengan diameter benda kerja maksimum 85 mm dan K = 4,8, diameter benda kerja yang disarankan adalah 95 mm.

Dari kisaran batang bundar, kami memilih baja bundar canai panas GOST 2590 88 dengan tingkat akurasi biasa (B) 95 mm dengan deviasi maksimum +0,5; -1,3 toleransi benda kerja adalah 1,8mm (T = 1,8mm), yang sesuai dengan 16 kelas.

Tentukan panjang benda kerja:

dimana Z maka tunjangan mesin akhir. Dengan diameter nominal produk yang digulung lebih dari 80 mm hingga 180 mm Z maka = 3mm. (sesuai tabel P7)

Lubang tengah untuk memutar dan menggiling dipilih sesuai dengan GOST 14034-74. Untuk bagian 95 mm, lubang tengah B 10 direkomendasikan.

Kami memilih: lubang tengah B 10 GOST 14034-74.

5. Menyusun rute yang diperbesar untuk pembuatan suku cadang.

005 Pengadaan

Potong benda kerja dari bagian bulat yang digulung dengan tingkat akurasi biasa 95mm dengan panjang 366mm.

010 Termal

Benda kerja dikenai normalisasi perlakuan panas hingga HB 280.

015 Berputar

Lakukan pemrosesan akhir dalam ukuran 360 h 14 dan bor dua lubang tengah B10 GOST 14034-74. Untuk beberapa transisi teknologi, lakukan pemrosesan untuk membentuk kontur bagian. Pertajam talang, alur.

020 penggilingan melingkar

Lakukan pemrosesan awal dan akhir dari leher bagian.

025 Penggilingan

Giling dua keyways sepenuhnya.

030 Termal 2

Letakkan leher HDTV poros 72 h 8 di bawah manset.

035 Mencuci

Bersihkan bagian dari kontaminasi;

040 Kontrol

Lakukan kontrol bagian sesuai dengan kondisi gambar;

6. Pengembangan operasi untuk pembentukan kontur bagian.

6.1. Perhitungan jumlah tahapan pemrosesan untuk setiap elemen struktur.

Akurasi Pengetatan:

- 67n6

- 72 k6

- 72 j8

80 R 6

85h14

Jumlah tahapan pemrosesan:

Menerima:

n 1 \u003d n 2 \u003d n 3 \u003d n 5 \u003d 4

n 2" = 3

n4 = 1

6.2. Perhitungan akurasi dimensi antara benda kerja dengan tahap pemrosesan.

Mari kita tentukan keakuratan benda kerja untuk setiap tahap pemesinan untuk setiap permukaan. Saat menghitung langkah pengurangan kualifikasi dengan tahapan pemesinan, itu harus berubah sesuai dengan hukum penurunan perkembangan aritmatika. Perhitungan dilakukan dalam bentuk tabel.

Tabel 1 . Perhitungan akurasi ukuran menengah ke-2; Permukaan poros ke-5: 72 k 6; 3 - 80r6; 1 67 n6.

Meja 2. Perhitungan akurasi dimensi menengah dari permukaan 2 ”pada segel poros poros poros: 72 jam 8

Untuk mendapatkan ukuran permukaan ke-4 dengan 85 jam 14, kami hanya menggunakan putaran kasar.

6.3. Penentuan ukuran menengah sesuai dengan tahap pemesinan

Kami menghitung dalam bentuk tabel menggunakan rumus berikut:

dimana: - tunjangan untuk perawatan permukaan diambil dari;

d - diameter saat ini;

d () - diameter pemrosesan sebelumnya;

Ukuran awal langkah poros;

ukuran maksimum langkah poros;

Tabel 3 Perhitungan kelonggaran untuk dimensi menengah dari permukaan ke-2 dan ke-5 dari poros untuk bantalan 72 k6

Tabel 4 Perhitungan tunjangan untuk ukuran menengah 3rd

permukaan poros 80р6

Tabel 5 Perhitungan kelonggaran untuk dimensi menengah dari tahap 2” poros di area penyegelan 72 jam 8

Tabel 6 Perhitungan tunjangan untuk ukuran menengah 1st

permukaan poros 67 n6

Tabel 7 Perhitungan tunjangan untuk ukuran menengah dari tahap ke-3

poros 85 jam 14

Penyelidikan:

Kami akhirnya memilih dari berbagai produk yang digulung 90mm

7. Menyusun rencana untuk memutar dan menggiling bagian

Perhitungan dilakukan dari kondisi penggunaan mesin 16K20, yang memiliki karakteristik sebagai berikut:

Daya potong yang diizinkan N = 7,5 kW;

Diameter benda kerja maksimum hingga 400 mm;

Panjang benda kerja maksimum 1400 mm;

Kecepatan spindel 12,5 ... 1600 rpm (pengaturan langkah);

Umpan longitudinal caliper 0,05…2,8 mm/rev (pengaturan langkah).

7.1. Perhitungan kedalaman potong maksimum yang diizinkan untuk belokan kasar.

Kedalaman potongan untuk transisi teknologi dihitung dengan rumus:

dan bandingkan nilai yang diperoleh dengan nilai maksimum yang diizinkan untuk diameter tertentu:

jika pemrosesan dilakukan dalam satu transisi,

jika pemrosesan dilakukan dalam beberapa transisi teknologi.

Kami menerapkan rumus dengan koefisien "0,1", karena Kz = 4,8<9.

Pada saat yang sama, kami menetapkan umpan pahat dan membandingkan daya potong dengan daya yang diizinkan pada spindel (7,5 kW).

Tetapkan B

Langkah ketiga: 80 r6

Kami melakukan analisis daya:

Saat memberi makan alat S = 0,3 mm/putaran dan kedalaman potong t = 5 mm daya N = 7,2 kW, yang kurang dari 7,5 kW.(sesuai tabel P13).

Tahap kedua: 72 k 6

Oleh karena itu, pemesinan diameter dimungkinkan dalam 1 lintasan.

Kami melakukan analisis daya:

Saat memberi makan alat S = 0,4 mm/putaran dan kedalaman potong t = 4 mm daya N

Tahap pertama: 67 n 6

Oleh karena itu, pemesinan diameter dimungkinkan dalam 1 lintasan.

Kami melakukan analisis daya:

Saat memberi makan alat S t = 3 mm daya N = 7,1 kW, yang kurang dari 7,5 kW. (sesuai tabel P13).

pengaturan G

Langkah keempat: 85 jam 14

Oleh karena itu, pemesinan diameter dimungkinkan dalam 1 lintasan.

Kami melakukan analisis daya:

Saat memberi makan alat S = 0,6 mm/putaran dan kedalaman potong t = 3 mm daya N = 7,1 kW, yang kurang dari 7,5 kW. (sesuai tabel P13).

Langkah kelima: 72 k 6

Oleh karena itu, pemesinan diameter dimungkinkan dalam 1 lintasan.

Kami melakukan analisis daya:

Saat memberi makan alat S = 0,2 mm/putaran dan kedalaman potong t = 8 mm daya N = 7,4 kW, yang kurang dari 7,5 kW. (sesuai tabel P13).

7.2. Rencana Pembalikan

Operasi 015. Pembubutan.

Pengaturan A (menghadap, memusatkan benda kerja)

2. Pangkas ujungnya "seberapa bersih".

Setup B (menghadap, memusatkan benda kerja)

1. Pasang kembali benda kerja.

2.Potong ujung kanan sesuai dengan ukuran 1.

3. Bor lubang tengah sesuai dengan kondisi sketsa.

1. Pasang kembali benda kerja

2. Asah kasar hingga ukuran 1 pada panjang 6.

3. Pertajam kasar hingga ukuran 2 untuk panjang 5.

4. Asah kasar hingga ukuran 3 pada panjang 4.

1. Pasang kembali benda kerja.

2. Pertajam kasar hingga ukuran 1 per pass.

3. Asah kasar hingga ukuran 2 pada panjangnya 3.

Setengah jadi:

4. Pertajam setengah jadi hingga ukuran 4 untuk panjang 6.

5. Pertajam alur dalam dimensi 7,8,9.

6. Talang 5.

Set D (pembalikan setengah jadi).

1. Pasang kembali benda kerja.

2. Giling setengah bersih hingga ukuran 3, panjang 8, hingga membentuk fillet 7.

3. Giling setengah jadi hingga ukuran 2, sediakan ukuran 9, bentuk fillet 6.

4. Giling setengah jadi hingga ukuran 1, sediakan ukuran 10, bentuk fillet 5.

5. Talang 4.

7.3. Rencana Penggilingan

Operasi 020 penggilingan

Set A (penggilingan pendahuluan, final)

1. Pasang, perbaiki, lepaskan benda kerja.

2. Pasir terlebih dahulu sampai ukuran 1 pada panjang 3.

3. Selesai pengamplasan ke ukuran 2 pada panjang 3.

Set B (penggilingan pendahuluan, final)

1. Pasang kembali benda kerja.

2. Pasir dulu sampai ukuran 6 untuk panjang 8.

3. Pasir terlebih dahulu sampai ukuran 4 pada panjang 9.

4. Amplas dulu sampai ukuran 2 untuk panjang 10.

5. Selesai pengamplasan ke ukuran 7 pada panjang 8.

6. Selesai pengamplasan ke ukuran 5 pada panjang 9.

7. Selesai pengamplasan ke ukuran 3 untuk panjang 10.

8. Selesai pengamplasan ke ukuran 1 pada panjang 11.

8. Pilihan dan perhitungan mode pemotongan.

8.1. Putaran kasar.

Untuk pembubutan kasar, kami menggunakan pemotong tembus dengan sudut utama = 450, resistansi T = 60 menit dari bahan T15K6.

Untuk pemasangan B:

Tahap ketiga 80,72:: kedalaman potong t = 4,64 mm, umpan memanjang S = 0,3 mm/putaran Tabel 11.

Faktor koreksi.

KPV = 0,9 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

V = 1 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

Tentukan frekuensi rotasi:

Tahap kedua 72,68: kedalaman potong t = 4,02 mm, umpan longitudinal S = 0,4 mm/putaran Tabel 11.

Faktor koreksi.

dimana KMV = 1,25 tab. satu; 2.

KPV = 1 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

V = 1 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

Tentukan frekuensi rotasi:

Tahap pertama 67,7: kedalaman potong t = 2,49 mm, umpan longitudinal S = 0,6 mm / putaran Tabel 11.

Faktor koreksi.

dimana KMV = 1,25 tab. satu; 2.

KPV = 1 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

V = 1 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

koefisien CV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 Tabel 17.

Tentukan frekuensi rotasi:

Dari seri normal kecepatan spindel mesin, kami mengambil nilai terendah terdekat n = 860 rpm.

Untuk menginstal G:

langkah keempat 85 : kedalaman potong t = 2,5 mm, umpan memanjang S = 0,6 mm / putaran tab.11.

Faktor koreksi.

dimana KMV adalah faktor untuk memperhitungkan pengaruh material benda kerja terhadap kecepatan potong;

Koefisien KP V untuk memperhitungkan pengaruh kondisi permukaan terhadap kecepatan potong;

Koefisien IV untuk memperhitungkan pengaruh material pahat pada kecepatan potong;

Koefisien KφV dengan mempertimbangkan pengaruh sudut utama dalam denah pemotong terhadap kecepatan potong;

dimana koefisien KG = 1 dan n V = 1 tab. 2.

v = 600 MPa untuk baja 45 GOST 1050-88;

KPV \u003d 0,9 untuk umpan pertama tabel. 5;

IV = 1 untuk bahan 15К6 tab. 6;

KφV = 1 untuk pemotong dengan sudut depan 450 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

dimana koefisien CV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 Tabel 17.

Tentukan frekuensi rotasi:

Dari seri normal kecepatan spindel mesin, kami mengambil nilai terendah terdekat n = 630 rpm.

Tahap kelima 72,68: kedalaman potong t = 6,16 mm, umpan longitudinal S = 0,2 mm/putaran Tabel 11.

Faktor koreksi.

dimana KMV = 1,25 tab. satu; 2.

KPV = 1 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

V = 1 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

koefisien CV = 420, x = 0,15, y = 0,2, m = 0,2 Tabel 17.

Tentukan frekuensi rotasi:

8.2. Setengah jadi.

Untuk pembubutan setengah jadi, kami menggunakan pemotong tembus dengan sudut utama dalam denah \u003d 900, radius di bagian atas r \u003d 2,4 mm (Tabel 14), dan umur pahat T \u003d 60 menit dari bahan T15K6.

Untuk menginstal G:

Langkah kelima 72,18 kedalaman potong t = Zi = 0,25mm.

dimana K3 = 0,45 tab.14

Faktor koreksi.

dimana KMV = 1,25 tab. satu; 2.

KPV = 1 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

KφV = 0,7 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

koefisien CV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 Tabel 17.

Tentukan frekuensi rotasi:

Dari seri normal kecepatan spindel mesin, kami mengambil nilai terendah terdekat n = 1000 rpm.

Untuk pengaturan D:

Langkah pertama 67.2: kedalaman potong t = Zi = 0.25mm.

Umpan longitudinal ditentukan menurut Tabel 14 tergantung pada kekasaran dan radius di bagian atas pemotong. STAB = 0,87 pada Rz = 40.

di mana K3 \u003d 0,45 faktor keamanan untuk bahan olahan dari baja 45 dengan kekuatan tarik \u003d 600 MPa Tabel 14.

Dari rangkaian normal umpan longitudinal kaliper mesin, kami mengambil nilai S = 0,4 mm / putaran.

Faktor koreksi.

dimana KMV = 1,25 tab. satu; 2.

KPV = 1 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

KφV = 0,7 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

koefisien CV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 Tabel 17.

Tentukan frekuensi rotasi:

Dari seri normal kecepatan spindel mesin, kami mengambil nilai terendah terdekat n = 1000 rpm.

Langkah kedua 72,18 kedalaman potong t = Zi = 0,25mm.

STAB = 0,87 pada Rz = 40. Tabel 14

dimana K3 = 0,45 tab.14

Dari rangkaian normal umpan longitudinal kaliper mesin, kami mengambil nilai S = 0,4 mm / putaran.

Faktor koreksi.

dimana KMV = 1,25 tab. satu; 2.

KPV = 1 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

KφV = 0,7 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

koefisien CV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 Tabel 17.

Tentukan frekuensi rotasi:

Dari seri normal kecepatan spindel mesin, kami mengambil nilai terendah terdekat n = 1000 rpm.

Langkah ketiga 80,22 kedalaman potong t = Zi = 0,25mm.

STAB = 0,87 pada Rz = 40. Tabel 14

dimana K3 = 0,45 tab.14

Dari rangkaian normal umpan longitudinal kaliper mesin, kami mengambil nilai S = 0,4 mm / putaran.

Faktor koreksi.

dimana KMV = 1,25 tab. satu; 2.

KPV = 1 tab. 5;

KIV = 1 tab. 6;

KφV = 0,7 tab. delapan belas.

Kecepatan memotong:

koefisien CV = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 Tabel 17.

Tentukan frekuensi rotasi:

Dari seri normal kecepatan spindel mesin, kami mengambil nilai terendah terdekat n = 860 rpm.

8.3. Perhitungan mode penggilingan.

Penggilingan dilakukan pada mesin gerinda 3B151, yang memiliki karakteristik sebagai berikut:

1. diameter terbesar dan panjang benda kerja yang akan digiling: 180 x 630(800) mm;
2. diameter dan lebar roda gerinda: 600 x 63 mm;
3. kecepatan putaran bagian: 63…400 rpm (regulasi stepless);
4. kecepatan gerakan longitudinal desktop: 0,1 ... 0,6 m / mnt (regulasi stepless);
5. umpan silang roda gerinda (kedalaman gerinda): 0,0025 ... 0,05 mm per langkah meja kerja dengan langkah 0,0025 mm;
6. umpan roda gerinda terus menerus selama penggilingan terjun: 0,1…2 mm/mnt;
7. penggerak roda gerinda daya motor listrik: 7 kW.

8.3.1. Perhitungan mode pra-penggilingan.

Berdasarkan. 302 untuk pra-penggilingan menerima:

1. v SHL.KR. = 30 m/s;
2. kecepatan rotasi benda kerja: v ZAG. = 20 m/mnt;
3. S \u003d (0,3 ... 0,7) V SHL.CR. = 18,9…44,1 mm/putaran. Menerima S = 30 mm/putaran;
4. kedalaman penggilingan t SATIN = 0,01 mm;

72,081 :

Frekuensi rotasi benda kerja:

80,119 :

Frekuensi rotasi benda kerja:

67,099 :

Frekuensi rotasi benda kerja:

8.3.2. Perhitungan mode penggilingan akhir.

Berdasarkan. 302 untuk penggilingan akhir menerima:

1. kecepatan putaran roda gerinda: v SHL.KR. = 35 m/s;
2. kecepatan rotasi benda kerja: v ZAG. = 35 m/mnt;
3. umpan memanjang dari roda gerinda: S \u003d (0,2 ... 0,4) V SHL.KR. \u003d 12,6 ... 25,6 m / putaran. Menerima S = 20 mm/putaran;
4. kedalaman penggilingan t SATIN = 0,005 mm;
5. jumlah lintasan roda gerinda:

1. untuk 2” langkah jumlah lintasan roda gerinda:

Kecepatan roda gerinda:

72,021 :

Frekuensi rotasi benda kerja:

80,059

Frekuensi rotasi benda kerja:

67,039

Frekuensi rotasi benda kerja:

72:

Frekuensi rotasi benda kerja:

9. Menentukan waktu yang dihabiskan untuk memutar dan menggiling

Kami menghitung waktu untuk setiap transisi teknologi sesuai dengan peta sketsa.

9.1. Penentuan waktu yang dihabiskan untuk berputar

(9.1)

Dimana T Sh.T. waktu yang dihabiskan langsung pada pemrosesan bagian;

T P.Z. waktu persiapan-akhir, T P.Z. = 12 menit ;

N jumlah bagian dalam lot. N = 1;

(9.2)

dimana K D koefisien akuntansi untuk biaya waktu tambahan, untuk memutar K D \u003d 0,07;

atas. waktu operasional;

(9.3)

di mana - waktu yang dihabiskan untuk pemasangan, pemasangan dan pelepasan benda kerja,= 0,76 menit;

Waktu tambahan yang terkait dengan transisi teknologi khusus untuk belokan kasar= 0,25 menit, untuk putaran setengah jadi= 0,4 menit, ;

Waktu yang dihabiskan dalam transisi teknologi tertentu untuk memindahkan alat, selama perawatan permukaan terjadi;

di mana - panjang pergerakan pahat di sepanjang permukaan yang akan dirawat pada transisi teknologi tertentu;

Frekuensi rotasi bagian pada transisi teknologi tertentu;

Umpan pemotong memanjang pada transisi teknologi tertentu;

Set B (putaran kasar).

80,72

72,68 :

67,7 :

Kemudian:

Set G (putaran kasar).

85 :

72,68 :

Kemudian:

Atur G (pembalikan setengah jadi).

72,18:

Kemudian:

Setting D (semi-finishing).

67,2:

72,18 :

80,22:

Kemudian:

Total waktu yang dihabiskan untuk memutar benda kerja:

Waktu perhitungan potongan:

9.2. Penentuan waktu yang dihabiskan untuk menggiling

Waktu yang dihabiskan untuk penggilingan dihitung dengan rumus (9.1), (9.2), (9.3):

Untuk menggiling K D \u003d 0,09;

Untuk pra-pengamplasan= 0,25 menit, I = 5 dan S = 30 mm/putaran, untuk penggilingan akhir= 0,45 menit, I = 6 (untuk langkah 2” I =2), dan S = 20 mm/putaran.

Menentukan waktu yang dihabiskan untuk pra-penggilingan.

72,081:

72,081:

80,119 :

67,099 :

Kemudian:

Menentukan waktu yang dihabiskan untuk penggilingan akhir.

72,021:

72,021:

80,059:

67,039 :

7 2 :

Kemudian:

Total waktu yang dihabiskan untuk menggiling benda kerja:

Waktu perhitungan potongan:

10. Kesimpulan

Selama pekerjaan kursus, proses teknologi dikembangkan untuk pembuatan bagian poros yang diinjak. Dokumentasi teknologi untuk operasi dan transisi yang digunakan selama penerimaan suku cadang telah disiapkan. Prinsip dan teknik dasar yang digunakan dalam pemrosesan logam dengan pemotongan ditetapkan dan diterapkan selama pengembangan proses teknis.

Bibliografi

1. Vorobyov L.N. Teknologi teknik mesin dan perbaikan mesin

M.: "Sekolah Tinggi", 1983

2. Handbook of the technologist-machine builder: Edisi ke-3 dalam 2 jilid, ed. Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K., -M. "Teknik" 1972.

3. Handbook of the technologist-machine builder: Edisi ke-4 dalam 2 jilid, ed. Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K., -M. "Teknik" 1985.

4. Pekerja logam referensi ringkas, edisi ke-3, ed. Orlova P.N., Skorokhodova E.A., -M.: "Teknik", 1987.

5. Panov A.A. Pengolahan logam dengan pemotongan. Buku Pegangan teknolog, - M.: "Teknik", 1988.

6. Dalsky A.M. Buku pegangan pembuat mesin-teknolog: dalam 2 volume, - M .: "Engineering", 2004.

7. Teknologi teknik mesin: dalam 2 volume, v. 1. Dasar-dasar teknologi teknik mesin / Burtsev V.M., Vasiliev A.S., Dalsky A.M. dll. M.: MSTU im. N.E. Bauman 1999.

8. Merancang unit dan bagian mesin, ed. Dunaeva P.F., Lelikova O.P., M.: Pusat Penerbitan "Akademi", 2003.

10. Desain proses teknologi untuk pembuatan suku cadang untuk penanganan, konstruksi dan mesin jalan. Bagian 2 V.I. Fomin M: "MIIT" 2008.